El Cuarzo

Historia del Lápiz Origen, Madera Usada y Fabricación

Breve Historia del Lápiz
Madera Utilizada, Dureza  y Fabricación

Los orígenes del lápiz, tal como lo conocemos actualmente, remontan a 400 años atrás. Hasta aquella época, para dibujar se utilizaba una pequeña vara hecha con una aleación de plomo y estaño. Hoy, al mirar ese estilo (especie de punzón), podemos pensar, con justa razón, que fue la primera forma del lápiz actual.

Los romanos empleaban el plúmbum que era un pequeño disco de plomo con que escribían sobre los pergaminos. En el año 1565, unos obreros ingleses que trabajaban en una cantera de Cúmberland hallaron, por casualidad, una substancia negra, de aspecto metálico, no muy consistente y grasienta al tacto.

Más tarde este producto se llamó plombagina, o mina de plomo, o grafito. En realidad no contiene ni rastros de plomo, pero sí 90 a 96 % de carbono y 4 a 10 % de óxido de hierro. En el año 1600, los ingleses tuvieron la idea de fabricar, con esos grafitos, unos pequeños cilindros que luego encerrarían en una funda de madera. Éstos fueron los primeros lápices “modernos.” Desde ese momento su fabricación fue perfeccionándose no solamente en Inglaterra sino también en muchos otros países.

http://historiaybiografias.com/archivos_varios5/grafito.jpg

Grafito, una de las tres formas alotrópicas del carbono; las otras son el diamante y el carbón.
El grafito también se llama plumbagina o plomo negro.

En 1795 fueron fabricados los lápices con plombagina artificial. El francés Conté concibió la idea de mezclar plombagina con arcilla purificada. Después transformó ese polvo en una pasta homogénea y con ella llenó unos finos moldes de madera.

Pero solamente ahora, con los progresos mecánicos y químicos, el lápiz se ha perfeccionado, siendo su uso universal. A medida que el dibujo industrial se ha ido extendiendo, el instrumento indispensable para esa tarea se multiplica y diversifica a fin de responder a las exigencias siempre nuevas y variadas.

Así han surgido los lápices duros, blandos, para dibujo, para copiar, de trazo indeleble o no. Alemania ha sido un país reputado como productor de lápices de calidad, pero actualmente existen excelentes fábricas en muchas partes del mundo.

El procedimiento de fabricación comprende dos fases: una se relaciona con el alma del lápiz, llamada corrientemente “mina”; la otra se refiere a la varita de madera que contiene la mina. La mina negra se fabrica en base a una escala que incluye 17 graduaciones si se trata del tipo fino para dibujo, y de 3 a 5 para tipos corrientes.

Esas graduaciones indican la dureza de la pasta según la constitución de la misma, la dosificación de la materia grasa y fe temperatura de cocción. Se empieza por amasar suavemente el grafito con la arcilla: luego se incorporan las materias grasas y las gomas adhesivas. Se obtiene así una pasta fina la que, después de otras manipulaciones, pasará repetidas veces entre los rodillos de una máquina que pulverizarán las menores impurezas.

Cuando la pasta está perfectamente homogeneizada, se vuelca en unos filtros especiales y luego se estira con prensas hidráulicas de gran poder. De aquí las minas salen como largos hilos tubulares.

http://historiaybiografias.com/archivos_varios5/clasificacion_lapiz.jpg

Graduación moderna dureza de las minas de lápiz: B es blanda y H dura, por ejemplo la mas blanda es la 4B y la mas dura 4H.

Terminada esa operación se las coloca en unos estantes de madera para su estacionamiento. Al final se cortarán según la medida deseada. Hasta ese momento, las minas son crudas; para utilizarlas deberán soportar una cocción a 800° centígrados.

El engrase es la última operación. Las minas ya cocidas se tratarán con emulsiones preparadas con cera, grasas vegetales y animales, para que tengan resistencia, blandura y fluidez.

Para conseguir minas indelebles se mezclarán substancias colorantes sintéticas básicas: talco muy fino, goma tragacanto y sales de ácido esteárico y oleico. Esa mezcla deberá ser sometida a un largo calandrado para obtener una homogeneidad perfecta. Después se la somete al secado a 40° centígrados sin hacerla cocer. Las minas producidas con esta mezcla se engrasarán con emulsiones especiales.

Análogo procedimiento se emplea en la fabricación de lápices de color. Pero en vez de los colorantes sintéticos básicos, se emplearán colorantes minerales y la operación de engrase se cumplirá antes del amasamiento.

En otros talleres se prepara la madera.

Para lápices de calidad superior y, por supuesto, de precio elevado, se utiliza el cedro colorado de América, enebro de California u otros árboles de fibras compactas y, al mismo tiempo, blandos y fáciles de cortar.

Pero, cuando se preparan fundas para lápices más baratos se emplea madera de bajo precio como el tilo y el aliso que, sin poseer las virtudes de las maderas antes mencionadas ni su hermoso color natural, dan un resultado satisfactorio. Toda la madera destinada a la fabricación de lápices deberá cortarse a escuadra y en tablillas de diferentes tamaños. Deberá asimismo estacionarse durante largo tiempo.Estas tablillas serán llevadas a una máquina que grabará en cada una pequeños surcos calibrados, en los cuales las minas tendrán exacta cabida.

Otra máquina untará la acanaladura con cola muy adhesiva para que se produzca la unión entre madera y mina. Cada mina será ajustada en la estría que le corresponda. Sobre la primera tablilla, en la que estará la mina pegada en su acanaladura, se colocará otra cuyas hendiduras corresponderán exactamente a las de las tablillas inferiores.

Terminada esta operación, las tablillas que encierran ahora las minas son sometidas a un proceso de refinación. Puestas en pilas bien ordenadas, Tas tablillas sandwiches se pondrán en prensas especiales donde permanecerán durante 24 horas para asegurar el encolado.

Muy importante es el procedimiento de perfilación confiado a máquinas complejas y delicadas, que separarán las varillas, a fin de que cada una contenga una sola mina encerrada en su correspondiente estría.

Perfiladas en la forma requerida (redonda o facetada) las varillas son luego alisadas eliminándose toda aspereza. Pasan después al barnizado que se hará según el aspecto que se quiera dar al lápiz: opaco, brillante, jaspeado, etc.

Secciones especiales afilarán las minas; otras confeccionarán minas destinadas a los lápices automáticos. No olvidaremos por fin la sección empaque que procederá a embalar el producto terminado enviándolo a los lugares de consumo.

Actualmente las fábricas de lápices trabajan en forma intensa y continua. El lápiz ya no es sólo artículo para escolares; ha llegado a ser imprescindible en oficinas, talleres, fábricas y en los más humildes hogares.

En la actualidad el lápiz tiene cada vez menos uso, debido a lo nuevos sistemas electrónicos de comunicación, diseño, etc. Una variedad práctica del lápiz consiste en el portaminas, que no es más que un lápiz de plastico o metalico huevo en su interior, por donde corre una mina de grafito que es sujetada por pequeñas mordazas en un extremo. A medida que se consume la mina, se la puede ir regulando con una simple presión en el otro extremo. Las minas vienen de diversos diámetros,largos y durezas. Abajo observamos el extremo de un portaminas

http://historiaybiografias.com/archivos_varios5/portamina.jpg

FABRICACIÓN MODERNA DE LAPICES

Fuente Consultada:
LO SE TODO Editorial Larousse Tomo V –  Historia del Lápiz –

La Liga Patriótica Represión a las Huelgas Obreras Grupo Armado

LA REPRESIÓN EN LAS HUELGAS OBRERAS EN EL GOBIERNO DE IRIGOYEN

La LIGA PATRIÓTICA estaba integrada por representantes de instituciones de élite y apoyada por el Ejército, la Iglesia y las clases media y alta, la agrupación ya participó en la represión de varias huelgas en todo el país.

ANTECEDENTES: Gobierno de Hipólito Irigoyen: Realizadas las primeras elecciones libres en 1916, de acuerdo con la Ley Sáenz Peña, triunfó la Unión Cívica Radical, llevando a la presidencia a Hipólito Yrigoyen (imagen), aunque el Partido Conservador, sostenido por los hacendados, obtuvo las gobernaciones de once de las catorce provincias y dominó por lo tanto la Cámara de Senadores.

Irigoyen

Desde el primer día de su gobierno, Yrigoyen fue blanco de una permanente, enconada, fogosa y durísima campaña, que se prolongó durante los seis años de su gobierno. Gran parte de la prensa, con La Nación a la cabeza, le atacaba continuamente. Pancho Uriburu en su diario La Mañana le puso el célebre mote de “Peludo” por su idiosincrasia misteriosa y su caparazón moral impenetrable. El periodista citado decía que daba órdenes desde su “cueva” de la calle Brasil como un “arisco peludo”. El presidente se mantuvo impertérrito sin que absolutamente nada lo desviase de sus propósitos. Adoptaba sus decisiones rodeado del más hermético sigilo, lo cual le valió otro apodo: “la esfinge”. Hablaba poco; casi nunca pronunció discursos.

El presidente siempre hablaba de la reparación institucional, lo que significaba que debían enmendarse y suprimirse pasados errores. Sobre esta base decretó la intervención a diecinueve provincias, menos a Santa Fe, gobernada por radicales. Había por entonces catorce provincias, lo que significa que algunas fueron intervenidas varias veces. Ordenó estas intervenciones estando en receso el Congreso.

Yrigoyen amaba al pueblo, de esto no hay dudas, y no es menos cierto que éste lo quería entrañablemente. Era un hombre que arrastraba multitudes; era un adalid taciturno, que hablaba poquísimo, pero sabía ser interpretado y conocía muy bien lo que deseaba el pueblo. La cuestión social, sin embargo, alcanzó durante su presidencia, profundos, singulares y terribles contornos. En 1916 hubo 80 huelgas y en 1919 se elevaron a 367 y a 206 en 1920.

El promedio del salario que era de $ 3,66 en 1916 subió a $ 6,75 al dejar el gobierno. Los conflictos obreros fueron continuos durante los seis años de su mandato, causados por la crisis mundial y el egoísmo patronal. Pero Yrigoyen dio órdenes precisas a la policía de intervenir por la fuerza lo menos posible. Antes del gobierno radical las fuerzas del orden desarrollaban una acción casi por entero favorable o parcial en cuanto a los patrones y violenta hacia los obreros.

A causa de la Gran Guerra faltaban en el país los artículos más esenciales. Hubo escasez de trabajo, aumento de la deuda pública y huelgas constantes. Agitadores marxistas y anarquistas manejaban a los gremios y desorientaban a los mismos trabajadores. Los bajos salarios, comparados con las estupendas ganancias de algunos, que como siempre sucede, se enriquecían, provocaron serios desórdenes.

Hubo un paró gigantesco de ferrocarriles en 1917 y uno de Correos en 1918. Una gran huelga portuaria se prolongó casi un año en 1921. Pero en enero de 1919 se produjo un movimiento obrero sumamente grave, la llamada “Semana Trágica“. La tarea de los agitadores provocó serios disturbios que alcanzó casi los contornos de una revolución social, siguiendo el ejemplo de lo ocurrido en Rusia.

Una huelga en los Talleres Metalúrgicos Vasena, donde hoy está la plaza Martín Fierro, provocó un tiroteo entre obreros y policías el 9 de enero. El jefe de policía llegó al lugar de los hechos para aquietar los ánimos y su automóvil fue incendiado. La exaltación era grandísima. Desde ese momento, los acontecimientos se desarrollaron muy rápidamente: cesó el tránsito en las calles, hubo toda clase de desmanes, la gente huía despavorida por las calles en busca de refugio.

Hubo muchos muertos y heridos. Las bajas fueron tan numerosas entre el 9 y el 1 6 de enero, que jamás se dio una noticia oficial al respecto. Se habló de miles de muertos. Aturdida la policía, aterrada la burguesía, paralizada por completo la economía, el general Luis Dellepiane, jefe de Campo de Mayo, dispuso ocupar la ciudad con tropas de todas las armas.

En pocos días, estas tropas anularon los focos de agitación y desorden. Ante el temor del accionar de los bolcheviques, como se les llamaba entonces, se formaron cuerpos de civiles armados de la Liga Patriótica que patrullaban las calles. Se atacaron barrios judíos y se realizaron verdaderos “pogroms”, Todo volvió a la normalidad y los obreros al trabajo; elementos disolventes y agitadores foráneos fueron deportados.

 

liga patriotica

Imagen de la Liga Patriótica,una organización armada que recorre las calle en apoyo a la policía contra el anarquismo y el movimiento obrero.

Una huelga en los talleres metalúrgicos Vasena condujo a choques entre los obreros y grupos armados a sueldo de la empresa. La policía intervino reprimiendo a los huelguistas y el enfrentamiento produjo varios muertos. Vastos sectores sindicales se solidarizaron con los trabajadores en conflicto y amplias zonas de la ciudad se convirtieron en campo de batalla entre las fuerzas del gobierno y los activistas obreros. Entre estos últimos ejercían poderosa influencia las doctrinas revolucionarias en boga en Europa desde las últimas décadas del siglo XIX (socialismo, anarquismo), que propugnaban un cambio profundo en la sociedad.

La situación del gobierno ante estos sucesos fue sumamente difícil. Grupos de jóvenes pertenecientes a los sectores desplazados por la reforma electoral se armaron y se unieron a las fuerzas de represión. Alegaban que el gobierno no procedía con la suficiente severidad. Estos grupos de choque civiles actuaron no sólo contra los huelguistas sino también contra personas ajenas a los sucesos, generalmente de origen extranjero.

La violencia desatada provocó la intervención del ejército; Yrigoyen designó gobernador militar de la ciudad al general Dellepiane. Esta intervención y las negociaciones entre el gobierno y dirigentes obreros pusieron fin a la dolorosa situación. Los conflictos obreros se prolongaron en nuevas huelgas en los años siguientes. En la Patagonia una huelga rural fue también reprimida.

CRÓNICA DE LA ÉPOCA:
NOTA DE DANIEL LVOVICH
Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929
La Liga Patriótica

Este año (1921) estuvo signado por la intensa participación de la Liga Patriótica Argentina en la represión del conflicto social a lo largo de todo el país. Entre mayo y junio la LPA, junto a la Asociación Nacional del Trabajo, hostigaron a los conductores de taxis y los portuarios de Buenos Aires en huelga y proveyeron a las empresas en conflicto brigadas de trabajadores destinados a suplir la actividad de los huelguistas.

En Las Palmas del Chaco Austral, una enorme empresa destinada a la producción de ganado, tanino y azúcar, brigadas de la LPA y la ANT actuaron violentamente desde el año pasado contra los trabajadores que recientemente habían logrado agremiarse y colaboraron con la policía en la represión de la huelga que terminó en junio de este año.

En enero miembros de la LPA de Villaguay, Entre Ríos, apalearon y entregaron como detenidos a la policía al secretario y a otros miembros de la Sociedad de Oficios Varios, que había declarado una huelga de peones rurales. El 11 de febrero el sindicato y el Centro Socialista de la localidad organizaron un acto para pedir la libertad de los detenidos, pero la manifestación fue interrumpida por el ataque de los miembros de la LPA, secundados por la policía. El enfrentamiento subsiguiente dejó como saldo varios muertos y heridos, casi todos trabajadores. El 1 de mayo, en Gualeguaychú (Entre Ríos), la irrupción de miembros de la LPA en el acto de la Fora dejó un saldo de al menos seis muertos y treinta heridos. En la provincia de Santa Cruz la Liga Patriótica se contó entre las fuerzas que presionaron al gobierno nacional para que envíe fuerzas del Ejército para reprimir la gran huelga rural de este año, y tuvo una participación activa en la matanza de más de mil huelguistas a manos de los militares.

¿Quiénes forman esta organización? La Liga Patriótica fue fundada en una reunión realizada en el Centro Naval el 20 de enero de 1919, como corolario de una serie de iniciativas desplegadas durante la “Semana Trágica” para dar expresión orgánica a los sectores más dispuestos a defender un orden social al que consideraban amenazado. Participaron de la reunión representantes del Círculo Militar y el Centro Naval, de varias instituciones de la élite (Círculo de Armas, Jockey Club, Yacht Club, Asociación de Damas Patricias) y en representación de la Iglesia monseñor De Andrea y monseñor Piaggio, resultando electo presidente provisional el almirante Domecq García, que en abril sería reemplazado en tal cargo por Manuel Caries.

La LPA se convirtió rápidamente en la principal organización contrarrevolucionaria argentina, logrando concitar el apoyo de las principales organizaciones patronales, de miembros de la Iglesia católica, el Ejército y de importantes sectores de las clases medias y altas urbanas y rurales, entre los que se cuentan incluso no pocos miembros de la Unión Cívica Radical. Gobernada por una Junta Central que en la práctica delega su autoridad en manos del presidente, la estructura organizativa básica de la Liga Patriótica son las brigadas (41 femeninas y 550 masculinas) extendidas a lo largo de todo el país en las que se desempeñan alrededor de 12 mil activistas.

Desde el punto de vista doctrinario, el lema de “Patria y Orden” sintetiza el ideario de la LPA, que se presenta como “guardián de la argentinidad” amenazada por los “sacudimientos anárquicos” que anuncian el intento de “imponer sus ideales funestos a la sociedad y el individuo”.

En los Estatutos de la Liga se afirma que el conflicto social en la Argentina es el resultado de haber “descuidado el problema moral”, entendiendo que la solución para tal problemática reside en estimular el amor a la Patria y en la colaboración con las autoridades en el mantenimiento del orden público. “Si hay fuerzas organizadas para la destrucción, sepamos oponerles fuerzas organizadas para el orden, la construcción, el progreso; si hay voces que se alzan contra la patria, hagamos que la escuela difunda sanamente el sentimiento nacional”.

La Liga se propuso el establecimiento de instituciones caritativas, escuelas para trabajadoras y aun de ciertas reformas sociales. Sin embargo, el objetivo primordial de la Liga, tal como se viene manifestando en sus prácticas, es “agruparse en organizaciones vecinales que cooperen a la acción represiva de todo movimiento anarquista”.

Por ello, las actividades más relevantes de la LPA son las destinadas a propagar su ideario y a combatir la acción sindical de los trabajadores urbanos y rurales y a las organizaciones políticas de izquierda. De tal modo, los esfuerzos liguistas se concentran por un lado en las tareas de propaganda y en la realización de eventos conmemorativos de las fechas patrias, además de orientar su actividad en pos de ganar para su causa a maestros y profesores, mientras es en la actividad antisindical y antiizquierdista donde la Liga muestra su carácter de institución de clase que despliega prácticas violentas a lo largo de todo el país.

Fuente:Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929

Fuente Consultada:
Historia Argentina Fasc. N°59 Editorial Océano Grupo Clasa
Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929
HISTORIA UNIVERSAL Manual de Materias Editorial Visor
La Enciclopedia del Estudiante – La Historia Argentina Volumen 20 Santillana

La Polinizacion de las Plantas Agentes y Mecanismos Tipos

La Polinización de las Plantas
Tipos, Agentes y Mecanismos

Las abejas y otros insectos tan comunes en las flores durante los meses de verano, no se dedican solamente a alimentarse del néctar, sino que están realizando un servicio vital para la planta. Cuando los insectos revolotean de flor en flor, están llevando involuntariamente polen de una parte a otra y realizando la polinización de las flores.Se llama polinización al paso o tránsito del polen desde el estambre en que se ha producido hasta el pistilo en que ha de germinar.

El trasporte de polen desde los estambres hasta el estigma es un proceso que recibe el nombre de polinización, y es la primera fase del ciclo por el cual las células masculinas llegan a las células femeninas, u óvulos, para formar las semillas. La segunda fase del proceso (fecundación) se describirá más abajo.

Todas las partes de la flor pueden desempeñar un papel en la polinización, pero los principales órganos que aquí intervienen son los estambres y el estigma. Cada estambre (órgano masculino) consiste en un filamento y un par de anteras, que son los sacos productores de polen. Cuando los granos de polen están maduros, las paredes de la antera se abren y los dejan en libertad.

El estigma es la superficie de recepción de la parte femenina de la flor, el carpelo. El estigma puede estar colocado, o no, sobre una columna, el estilo. Cuando el polen de la misma especie cae sobre el estilo, el proceso de la fecundación comienza.

polinizacion

Partes de una flor

Cuando las semillas se producen mediante la trasferencia de polen de una flor a otra (polinización cruzada), las plantas resultantes son, a menudo, más vigorosas que si el polen y el óvulo (célula femenina) procediesen de la misma flor (autopolinización).

No es sorprendente, por lo tanto, que la mayoría de las flores tengan algún método de evitar la autopolinización y de asegurar la polinización cruzada. Las flores que están adaptadas a la polinización cruzada producirán una descendencia más robusta, y con más posibilidades que las no adaptadas a ella.

Así se va introduciendo la propiedad que sirve para asegurar este tipo de polinización entre las distintas plantas de la especie, o, dicho de otro modo, la planta va evolucionandp hacia la adquisición de esta posibilidad.

La mayoría de las flores contienen a la vez estambres y carpelos (son hermafroditas), pero algunas plantas tienen flores con un solo sexo. Ciertas especies (por ejemplo, el sauce) tienen incluso las flores  masculinas  y  femeninas  en plantas de morfología distinta. En estos casos, la autopolinización es imposible. Cuando en la misma flor existen órganos de los dos sexos, la autopolinización se evita por la separación de las anteras o de los estigmas en el espacio o en el tiempo.

En la antena del estambre se libera el polen y cae en el óvulo de la misma flor

En una flor erecta, las anteras pueden estar debajo de los estigmas, y lo contrario ocurre en una flor colgante, de tal forma que el polen no cae en los estigmas. El mecanismo más frecuente, es que los estambres maduren antes de que el estigma esté preparado para recibir el polen. Esto es lo que se conoce con el nombre de protandria. El proceso inverso (protoginia) se encuentra en algunas flores, cuyos estigmas maduran antes de que los estambres dejen caer el polen.

Cierto número de plantas cuyas flores no están adaptadas estructuralmente para evitar la autopolinización son autoestériles. El polen cae sobre el estigma, pero no se realiza la fecundación, por existir, al parecer, una barrera química. En ciertos experimentos de genética, realizados para obtener nuevas variedades de plantas, es necesario evitar la autopolinización, incluso para especies de plantas que la poseen como un mecanismo normal.

Para ello, se procede a amputar artificialmente los estambres, y a realizar la polinización frotando el estigma con estambres tomados de otra flor, con la que se quiere realizar el cruzamiento. Con frecuencia, se cubren las flores con bolsitas o cucuruchos de papel, para impedir el acceso al estigma del polen de otras flores extrañas al experimento. En otros casos, interesa, por el contrario, favorecer la autopolinización, a fin de obtener líneas o variedades puras.

Los resultados de la polinización cruzada entre dos variedades muy diferentes son, con frecuencia, una descendencia de mayor vigor, lo cual puede tener agrícolamente un gran interés. Éste es el caso de los maíces “híbridos”, en los que se busca obtener este fenómeno por la polinización de dos variedades puras diferentes.

A pesar de que la polinización cruzada es preferible, la autopolinización debe realizarse en el caso de que no haya otra posibilidad. Con frecuencia, los estambres y los estigmas se doblan unos contra otros antes de que la flor muera, para que se efectúe la autopolinización, si la polinización cruzada ha fallado. Un grupo de plantas (en las que se incluye la violeta) produce, al final de la estación de crecimiento, flores especiales que se autopolinizan. Incluso no llegan a abrirse, y el polen pasa directamente desde los estambres hasta el estigma, asegurando, al menos, la producción de algunas semillas.

LOS AGENTES POLINIZANTES: Insectos, viento y agua
Los insectos desempeñan un papel importante en la polinización, pero existen otros agentes, como el viento. La polinización por el viento (anemofilia) tiene lugar en muchos árboles y gramíneas. Las flores están, generalmente, en amentos o inflorescencias colgantes en forma de plumeros o borlas que el viento puede sacudir fácilmente.

Algunos tipos de inflorencia de las flores. Son diversos tipos de agrupaciones de flores, pues normalmente las mismas no se encuentran aisladas

Los estambres poseen también largos filamentos, que hacen que las anteras puedan ser sacudidas por el viento con mayor eficacia. De esta manera, el polen puede soltarse con gran facilidad. El polen es ligero y se produce en grandes cantidades, ya que la polinización por el viento desperdicia una gran cantidad y sólo una pequeña parte llega a su meta, constituida por el pequeño blanco que presenta la superficie del estigma.

El polen de muchas plantas anemófilas (por ejemplo, en los pinos) presenta unos pequeños “flotadores” o vesículas huecas adosadas que contribuyen a aumentar su superficie, disminuyendo su peso específico aparente. Así el polen puede ser trasportado a muchos kilómetros de distancia por el viento, e incluso ascender a gran altura en la atmósfera, siguiendo los movimientos turbulentos (de remolino) del aire. Se ha observado un caso de polinización de una planta de palmera en el sur de Europa por el polen aparentemente procedente del norte de África.

El  agua tambien es un agente que trasporta el polen de algunas plantas acuáticas. Los granos de polen tienen flotadores finos que los llevan sobre la superficie del agua hasta que alcanzan alguna flor que esté en la superficie. Los pájaros son polinizadores’frecuentes en los trópicos (p. ejemplo, colibríes). Las flores, generalmente, son rojas y producen grandes cantidades de néctar. Los murciélagos pueden ser los polinizadores de algunas flores, especialmente en los trópicos. Otros animales pueden también polinizar durante sus viajes, pero no son polinizadores regulares.

Los estigmas son normalmente muy grandes y plumosos en las plantas polinizadas por el viento, para que pueda ser atrapado más polen. La polinización por el viento parece ser la forma más primitiva de polinización y es muy poco diferente de la dispersión de las esporas de los hongos y de los heléchos. Quizá era el único método empleado por las gimnospermas (plantas que no tienen las semillas cubiertas) fósiles, que formaban bosques de árboles enormes en épocas pasadas.

Hoy día es el método de polinización de las gimnospermas vivientes, como las coniferas (pinos, abetos, cedros, etc.), si hay que tomar como criterio la cantidad de polen producido. En momentos determinados, puede desprenderse el polen en tales cantidades que cubre el suelo, coloreándolo de amarillo y dando origen a lo que popularmente se han llamado “lluvias de azufre”. A veces se ve el polen flotando como una nube sobre los bosques de coniferas. En las típicas “lluvias de azufre”, parece que el polen es realmente arrastrado por las gotas de lluvia, procediendo de las capas relativamente altas de la atmósfera, donde han ido a parar por efecto del aire.

Esta inflorescencia es más bien fea y tiene un olor desagradable, que, sin embargo, atrae a las moscas. Las flores individuales están en una espiga, las femeninas debajo de las masculinas. Por encima de lis flores hay un anillo de pelos y toda la inflorescencia está envuelta en una vaina. Las moscas, atraídas del exterior, penetran en el tubo y quedan encerradas por los pelos que están dirigidos hacia abajo. Las flores femeninas maduran primero y se polinizan por los insectos que llevan algo de polen. Después maduran las flores masculinas y los pelos se marchitan. Cuando los insectos escapan, llevan polen que trasportan a la flor siguiente.

RECOGIDA DE POLEN AÉREO
Para analizar el polen flotante en el aire se disponen portaobjetos de microscopio al aire libre, cubiertos con una capa muy fina de vaselina. El polen de las plantas anemófilas queda pegado y puede examinarse al microscopio. La determinación se hace por comparación con el polen tomado directamente de las plantas. Los granos de polen presentan complicados y variables relieves en su superficie que son distintos para cada especie, y se utilizan para la identificación. Los inventarios de polen aéreo se hacen frecuentemente con fines médicos, debido a que el polen puede producir trastornos alérgicos en algunas personas (fiebre del heno), a para conocer las épocas de polinización de las plantas.

Entre las plantas que tienen flores (angiospermas), las flores anemófilas se caracterizan por lo sencillo de su estructura, lo cual parece ser un fenómeno de reducción posterior y no un carácter primitivo. Los pétalos suelen faltar, las flores no son llamativas, no producen néctar, y no llaman la atención de los insectos. Producen muchísimo más polen que las flores de plantas relativamente parecidas en cuanto a su estructura, pero que son polinizadas por insectos, y el polen es seco y pulverulento.

Hay una marcada tendencia a la separación de sexos y a la aparición de las flores, muy tempranamente en la primavera, antes que las hojas, lo que ocurre, especialmente, en los árboles y en los arbustos. Una de las características más interesantes de la anemofilia es que aparece en familias de plantas totalmente distintas, lo que muestra que es una adquisición reciente de tipo evolutivo. Se encuentra en las gramíneas (hierbas), que se polinizan todas por el viento, a excepción de la avena cultivada y algunas variedades de trigo que se autopolinizan, en los robles, chopos, etc.

En algunas de estas plantas, las anteras pueden “explotar”, proyectando el polen en el aire. El avellano, por ejemplo, produce sus flores en unas borlas colgantes alargadas (amentos). Las flores femeninas, sin embargo, son unas estructuras delicadas y de pequeño tamaño, con estigmas rojos ramificados. La separación de las flores por sexos asegura la polinización cruzada.

polinizacion

Dispersion de semillas

Las flores de las gramíneas (hierbas) tienen los estambres con largos filamentos, que aseguran que no haya autopolinización por su manera de colgar de la flor, lejos de los estigmas. Las especies de llantén producen espigas de flores protóginas. Las flores situadas en la parte más baja de la espiga se abren las primeras, y dejan sus estigmas al descubierto. Cuando éstos se marchitan, aparecen los estambres colgantes, pero no polinizan a las flores más jóvenes, ya que están siempre situados por debajo de los estigmas que se van abriendo en la parte superior de la espiga.

Algunas flores no están limitadas a un solo método de polinización, y, si no las visitan los insectos, descargan el polen en el aire. Estos casos sugieren la idea de que, cuando los tipos florales estaban adaptados a la polinización por el viento o por insectos y las condiciones se alteraron, las flores adoptaron un método diferente de polinización, pero la estructura floral se mantiene igual.

LA POLINIZACIÓN POR INSECTOS

La polinización por insectos (entornofilia) es el método más común de trasporte de polen para la fecundación. Hace mucho tiempo que se sabe que el brillante color, y el aroma de las flores, no se han hecho para la satisfacción estética del hombre, y que su objeto principal es atraer los insectos.

Polinización Cruzada

Hay bastantes flores que no están condicionadas y que pueden polinizarse por casi todos los insectos, pero otras son polinizadas por muy pocas especies. Las complicadas asociaciones entre flores e insectos no son, en absoluto, una casualidad, sino el resultado de las fuerzas de evolución, que actuaron desde que los primeros insectos empezaron a alimentarse en las flores.

Las primeras flores anemófilas debieron atraer a los insectos de alguna manera, probablemente a causa del alto valor nutritivo del polen. Las flores visitadas por insectos fueron polinizadas de una manera eficaz, y produjeron una descendencia en mayor número que aquellas que no tuvieron contacto con los insectos. Esta descendencia fue también atractiva para los insectos, por haber conservado el carácter hereditariamente de sus antecesores.

La Polinización Cruzada

A partir de este momento, debe haberse originado toda la serie de refinados mecanismos de las flores entomófilas. Se han escrito libros enteros sobre los mecanismos que los insectos, por una parte, y las flores, por otra, han desarrollado para perfeccionar esta cooperación. Algunos insectos tienen estructuras especiales para almacenar el polen —y por lo tanto para polinizar— de manera más eficaz.

El “cestillo del polen” y la fina pelosidad plumosa de las abejas son un ejemplo. Las abejas se cubren de polen al penetrar en las flores, después se cepillan (por medio de una estructura especial existente en las patas en forma de brocha) y aglomeran el polen en bolitas, que meten en el cestillo. Sin embargo, siempre queda polen adherido al cuerpo, y este polen puede ser retenido por el estigma pegajoso de las flores que el insecto visite a continuación.

Las flores entomófilas son, casi siempre, de colores brillantes y olorosas, aunque el olor no siempre es agradable para el hombre. Normalmente contienen un líquido dulce —el néctar—  además del polen; aunque algunas flores (como, por ejemplo, la rosa silvestre) tienen solamente polen, que producen en mayor cantidad, como alimento de los insectos. En el néctar dominan compuestos ricos en hidratos de carbono, que son utilizados como fuente de energía por los insectos, mientras que en el polen predominan compuestos nitrogenados, muy importantes para la alimentación de las larvas.

Los flores de este tipo (p. ejemplo, el guisante de olor) están muy especializadas para asegurar la polinización. Las abejas de “lengua” larga, atraídas por las flores, se posan en los pétalos laterales (alas). El peso de la abeja hace descender los pétalos y deja al descubierto los órganos sexuales, que frotan el cuerpo del insecto. La polinización tiene lugar cuando la abeja busca el néctar en la base de la flor. Sólo los insectos pesados, como las abejas, pueden polinizar esta clase de flores.

El polen de las flores entomófilas es pegajoso y se adhiere al cuerpo de los insectos. Dado que la polinización por los insectos es un mecanismo más eficaz que la anemofilia, el polen se produce menos en estas flores. Las abejas son los insectos polinizadores más importantes. En sus búsquedas de polen y néctar, visitan un gran número de flores, generalmente de la misma especie, polinizándolas. Su “lengua” (proboscis), relativamente larga, las capacita para encontrar y recoger el néctar “encerrado” (por ejemplo, en recovecos o en espolones formados por los pétalos).

Las abejas, cuyos ojos no son sensibles a la luz roja, visitan las flores purpúreas, azules, amarillas, algunas veces las blancas y, muy raramente, las de color rojo. Las líneas oscuras en los pétalos (guías de la miel) parecen guiar a los insectos hacia, el néctar, los estambres y el estigma. Para la fructificación de los árboles frutales, las abejas tienen una gran importancia, habiéndose comprobado que los árboles frutales plantados a los lados de las carreteras son cada vez menos fértiles, a medida que va uno alejándose de los pueblos donde hay numerosas colmenas.

Para obtener una buena polinización, se aconseja colocar colmenas en las plantaciones de frutales en una densidad de, por lo menos, dos por hectárea. Las mariposas, tanto diurnas como nocturnas (polillas), son también importantes agentes polinizadores. Las mariposas visitan todo tipo de flores, especialmente las rojas y las blancas.

Sus largas “lenguas” (espiritrompa) les permiten alcanzar el néctar en las flores tubulares. Las mariposas nocturnas se mantienen en el aire frente a las flores y obtienen el néctar con sus larguísimas espiritrompas. Las flores son, generalmente, blancas o amarillas (de forma que son visibles fácilmente en la oscuridad) y están perfumadas fuertemente. Sus estambres y estigmas sobresalen, de forma que tocan el cuerpo de la mariposa cuando ésta se mantiene en el aire¿ vibrando rápidamente sus alas.

Otros insectos que visitan con frecuencia las flores son las moscas y los coleópteros (escarabajos). Estos insectos no están especializados para llegar al néctar “encerrado”, y se encuentran normalmente sobre flores “abiertas”, como las de la familia de las umbelíferas.

Las inflorescencias planas suelen estar frecuentemente cubiertas por insectos, que se alimentan del néctar al descubierto. Las flores son marcadamente protándricas, y los insectos llevan el polen desde las flores jóvenes del centro de la inflorescencia a las del borde que, siendo más viejas, tienen ya maduros los estigmas. Las flores de la familia de las compuestas son también visitadas por numerosos insectos.

La mayoría de las flores entomófilas emplean alguno de los métodos ya descritos para evitar la autopolinización. A veces, la cooperación entre planta e insecto llega a traducirse en mecanismos muy complejos.

Las inflorescencias (cabezas) del trébol blanco producen flores erguidas. Cuando alguna flor ha sido visitada por una abeja, se inclina doblándose por el pedúnculo y quedando en posición colgante bajo la inflorescencia. Con esto, las abejas que llegan después no “pierden el tiempo” en visitas inútiles, y aumentan las oportunidades de que otras flores reciban su visita. En algunos casos, la falta del insecto para la polinización ha motivado que las plantas introducidas en una región, donde antes no existían, sigan estériles.

Esto ocurrió con la higuera de Esmirna, cuando se llevaron los primeros árboles de esta clase a California. Algunos años más tarde (1899) se llevaron de Argelia inflorescencias masculinas de la higuera de Esmirna, que se suspendieron en las ramas altas de los árboles, y la polinización  (y por lo tanto, la formación de higos) fue posible gracias a un pequeño himenóptero (familia de las avispas y las abejas), que llegó involuntariamente con las inflorescencias.

Fuente Consultada:
Revista Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnologia N°46 TECNIRAMA

Que Significa Cebada Malteada en la Elaboracion de Cerverza?

La cerveza no es una bebida descubierta recientemente. Se sabe con seguridad que los antiguos griegos y romanos ya la elaboraban, y es probable, incluso, que sea anterior a aquel tiempo. A pesar de que la maquinaria utilizada en una gran fábrica de cerveza es muy complicada, en realidad, el proceso de la obtención del producto es sencillo, y para su fabricación en pequeña escala no se necesita máquinas tan complejas.

La cerveza se obtiene por la fermentación de los azúcares derivados de la cebada, y para darle sabor y conservarla se utiliza normalmente el lúpulo,  aunque es posible fabricarla sin él. Para producir un barril de cerveza se necesitan unos 35 Kg. de cebada, 1/2 kilo de lúpulo, 1/2 de azúcar (para suplementar el contenido por la cebada), y un puñado de levadura para la fermentación.

Los granos de cebada son unas pequeñas semillas que, durante su período de maduración, almacenan cierta cantidad de hidratos de carbono insolubles (almidones) y de proteínas, protegidos por una envoltura de celulosa. Cuando se siembran las semillas, la planta que germina utiliza, para su desarrollo, el almidón y las proteínas almacenadas.

Sin embargo, no puede utilizarlas en su forma insoluble, sino que primero debe trasformar los almidones para convertirlos en azúcares solubles. Antes de comenzar a germinar, las semillas absorben agua y se hinchan, y unas sustancias químicas llamadas enzimas se encargan de realizar dicha conversión en azúcares.

El almidón no puede fermentar; los azúcares, sí. Por lo tanto, antes de que la cebada fermente, sus hidratos de carbono deben convertirse en azúcares.

La cebada se convierte en malta. Esto se realiza en los malteadores, situados cerca de los mismos campos de cebada. El proceso consiste en dejar que germine la cebada y detener la germinación antes de que el brote haya podido utilizar demasiada cantidad del azúcar formado.

Cebada Malteada

Para todo lo cual, primero, los duros granos de cebada se colocan en montones, se remojan con agua, y se permite su germinación. Luego, cuando empiezan a salir pequeñas raicillas, se extiende la cebada sobre el suelo del malteador, y se facilita la germinación mediante agua y calor. Pasados algunos días, se dificulta la velocidad de crecimiento, extendiendo el grano en capas más finas sobre el mismo suelo.

Cuando las raicillas han alcanzado una longitud de unos 2 cm. se detiene por completo su crecimiento, secando y tostando los granos germinados en un horno. Esto se realiza extendiendo el grano sobre el suelo perforado del horno, y tostándolo por medio del aire caliente que sube a través de dicho suelo y que proviene de un fuego de antracita, que no despide humo, encendido debajo. La malta para la cerveza clara sólo se tuesta ligeramente.

Para obtener cervezas más oscuras y de mayor sabor el grano se tuesta a temperaturas más elevadas. Para otros tipos especiales de cerveza, se puede utilizar fuegos de leña u hornos de gas.

El color y el sabor de la cerveza dependen mucho del modo de obtención de la malta. Aunque por el aspecto externo no es posible diferenciar el grano de cebada no tostado del malteado, es fácil distinguirlos masticándolos. La cebada es dura y correosa, porque está constituida por sustancias insolubles, y la malta es dulce y crujiente por su contenido de azúcar.

Las raicillas secas que quedan con la malta resultan un estorbo para el fabricante de cerveza pero tienen aplicaciones por la gran cantidad de nitrógeno que contienen. Se separan tamizando la malta, y se utilizan para fabricar alimentos destinados a las aves de corral y al ganado. La malta, ya a punto para ser usada, se almacena; el fabricante escoge diferentes tipos de ella y los mezcla para producir la cerveza que tenga el sabor y el color deseados.

Ver: La Elaboración Completa de la Cerveza

Fuente Consultada:
Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología Fasc. N°55 La Fabricación de la Cerveza

Propiedades de las Piedras Preciosas y sus Minerales

CARACTERÍSTICAS DE LAS GEMAS O PIEDRAS PRECIOSAS

La mayoría de las piedras preciosas o gemas son minerales que se han formado en lugares muy variados en el interior de la Tierra. Estos minerales poseen una composición química definida y una ordenación atómica, que hace que sus propiedades físicas y ópticas permanezcan constantes o varíen solamente dentro de estrechos límites. Algunas propiedades tales como densidad e índice de refracción pueden medirse con precisión y ser utilizadas para identificar un mineral.

Casi todo el relieve de la Tierra se forma con rocas, y éstas con minerales. Algunas, como el mármol, se componen de un solo mineral. Otras, como el granito, comprenden varios, que en el granito pulido se ven a simple vista.

Las rocas más antiguas tienen tres mil millones de años. Otras son más recientes porque han pasado por una serie de vicisitudes: al principio la roca es ígnea, es decir, sale fundida por algún volcán o grieta de la Tierra; luego, el tiempo y el clima la dfishacen en polvo y se va acumulando en forma de sedimentos donde, con los años, forma rocas sedimentarias; por último, las altas presiones y temperaturas transforman rocas sedimentarias (la tiza) en rocas “me-tamórficas” (el mármol).

Los minerales son los componentes de las rocas, es decir, sus unidades básicas. Son sustancias naturales de composición química característica y se conocen muchos centenares. Algunos son elementos puros, como el oro, el cobre, la plata, etc., que se presentan en estado nativo; pero la mayoría de ios minerales son compuestos. No suelen clasificarse entre los minerales ciertas sustancias (eí petróleo) que provienen de restos de plantas y animales.

La identificación de los minerales es de gran importancia para la búsqueda de yacimientos; también es un pasatiempo interesante para el que tiene algunas nociones fundamentales. Cada mineral posee una composición química definida y características físicas propias (dureza, brillo, transparencia, etc.) que permiten identificarlo: son como sus impresiones digitales. Su estructura suele ser cristalina, o sea que sus partículas elementales se disponen, como en un panal, en una “malla cristalina” bien ordenada.

Ciertos minerales no son cristalinos, como el ópalo (una variedad de cuarzo): se los llama amorfos. Hay minerales bastante fáciles de reconocer, pero otros exigen cierto número de pruebas para distinguirlos.

Idealmente las gemas deben ser duras y no verse afectadas por las temperaturas, presiones, polvos abrasivos y agentes químicos que encontramos en nuestra vida diaria. La mayoría son silicatos que incluyen a las esmeraldas aguamarinas, peridotos y amatistas, así como otras muchas de rareza exótica.

El rubí, zafiro, espinela y crisoberilo son óxidos. El diamante es la única gema compuesta por un solo elemento químico —el carbono—. La nefrita, jadeíta y lapislázuli son rocas, es decir, agregados de uno o más minerales.

Las plantas y animales son las fuentes de las gemas «orgánicas» más frágiles que han sido usadas como adorno desde los tiempos más antiguos. El azabache y el ámbar son madera y resina fosilizadas de árboles extinguidos, mientras las perlas, las conchas y los corales son estructuras de carbonato calcico formadas por animales acuáticos. Los marfiles son los colmillos y dientes de los mamíferos terrestres y marinos.

CRISTALOGRAFÍA
Al examinar la mayoría de los minerales, que son cristales, vemos con sorpresa que sólo hay seis grupos básicos o sistemas de cristales. Estas seis familias tienen cada una muchos hijos, aunque todos ellos con un “aire de parentesco”.

Los minerales suelen ser impuros; sus impurezas son, a veces, las responsables del color; el rojo del rubí se debe al cromo; el azul del zafiro al titanio: ambos son sólo corindón, un óxido de aluminio cuya masa de fondo es incolora.

Hay seis grandes sistemas de formas cristalinas, o sea seis grandes grupos de redes cristalinas: regular o cúbico, tetragonal, hexagonal, rómbico, monoclínico y triclínico.

La división se basa en el número de líneas imaginarias, o ejes de simetría, que pasan por el centro del cristal, su longitud relativa y los ángulos que forman. En el sistema cúbico, por ejemplo, los cristales poseen tres ejes de igual longitud y perpendiculares entre sí, característicos del cubo, en geometría. La sal común se compone de pequeños cubos.

El tamaño de los cristales varía enormemente; algunos son invisibles, mientras ciertos cristales de espodumento, silicato con aluminio y litio, pueden alcanzar varios metros. Rara vez se encuentra un espécimen perfecto, y sólo una larga experiencia permite reconstruir el cristal tipo, a partir de un fragmento. El tamaño de un cristal depende de la lentitud con que se ha formado, o sea, de la oportunidad de que gozaron las partículas de ubicarse en la trama inicial ya formada.

La estructura-cristalina determina muchas de las propiedades minerales que son importantes en el tallado y la identificación de las piedras preciosas Por ejemplo, los átomos pueden estar menos fuertemente enlazados en algunos planos del cristal, indicando la dirección en la que se rompe más fácilmente o los planos de exfoliación.

La dureza puede cambiar también con la dirección del cristal. La estructura cristalina afecta a la trayectoria de propagación de la luz a través de esa sustancia.

En todos los minerales, salvo en los del sistema cúbico y los minerales no cristalinos, la luz se refracta formando dos rayos que viajan a distintas velocidades y con diferentes trayectorias a lo largo de la estructura cristalina. En los minerales coloreados los rayos pueden ser absorbidos de forma diferente en el interior de la estructura y emerger en forma de dos o tres colores distintos o sombras del mismo color. Este efecto se denomina pleoavísmo.

Desde tiempos antiguos muchos materiales, naturales y artificiales, han sido utilizados enjoyas y otros objetos preciosos. Sin embargo durante siglos el término piedra preciosa ha significado un mineral natural descable por su belleza, valioso por su rareza y suficientemente resistente para proporcionar un placer duradero.

PESO ESPECÍFICO
Es un buen indicio; el del azufre es 2, el del corindón 4, el de la casiteria 7, etc. Se necesita un aparato especial para determinarlo; es imposible hacerlo en el campo, aunque puede distinguirse manualmente entre minerales livianos y pesados. Un trozo de talco (peso específico 2,8) parece mucho más liviano que uno de apatita (peso específico 3,2).

ESCALA DE DUREZA DE MOHS
Una característica fácil de determinar es la dureza. Se recurre a la prueba del rayado; un material más duro raya a otro más blando, y dos de igual dureza no se rayan entre sí. Hay una escala convencional de dureza, la escala de Mohs. Se divide en diez grados numerados, cada uno más duro que el anterior; los índices son: 1, talco (el más blando); 2, yeso; 3, calcita; 4, feldespato; 5, apatita; 6, ortoclasa; 7, cuarzo; 8, topacio; 9, corindón; 10, diamante.

La dureza de un mineral se determina encontrando el más blando de la serie que lo raye. Por ejemplo, la calcita raya la galena, pero esta última rayará el yeso, de manera que su índice de dureza estará entre 2 y 3. Las piritas de hierro, parecidas al oro, tienen una dureza entre el 6 y el 7, mientras la del oro verdadero se sitúa entre el 2 y el 3.

Las series de Mohs se venden comercialmente. El número 10, diamante, suele faltar, pero no tiene mayor importancia porque difícilmente se hallará un mineral más duro que el corindón (si se lo encuentra es posiblemente diamante). Puede determinarse aproximadamente la dureza de un mineral aun sin esa colección. La uña tiene una dureza Mohs de alrededor de 2,5; un lápiz, 3; el vidrio común alrededor de 5,5; y la hoja de un cortaplumas aproximadamente 6.

tabla dureza de las pidras preciosas

Para ser apreciada, una joya debe ser también resistente. A pesar de que la esmeralda y el zircón son más duras que el cuarzo, son, sin embargo, frágiles, es decir, se separan en láminas fácilmente. El diamante y el topacio están entre las mucha gemas que pueden partirse si caen o son golpeadas contra objetos duros y lo hacen entonces según planos en los que los enlaces atómicos son más débiles. Las gemas más resistentes son la jadeíta, la negrita y el ágata; todas ellas tienen sin embargo una dureza igual o menor que 7. Su resistencia deriva del tipo de su estructura, que consiste en una masa de fibras o granos interconectados entre sí, lo que las permite ser modeladas en formas de exquisitos cuencos e intrincadas esculturas.

LOS MINERALES Y LA LUZ
Algunos minerales son transparentes: permiten ver nítidamente a través de ellos. Otros son opacos: la
luz no los atraviesa. Hay grados intermedios, translúcidos, lechosos. Pero la mayoría de los minerales opacos dejará pasar algo de luz si se los convierte en láminas muy delgadas.

Existen minerales que muestran doble refracción, es decir, que un texto leído a través de. ellos se ve doble; aquí los citamos únicamente por la influencia trascendental que han tenido en el desarrollo de toda la óptica.

El color es una característica importante de los minerales, especialmente para identificar los metálicos, pues sólo presenta ligeras variantes. Pero en minerales como el cuarzo, el corindón y el granate, el color se debe principalmente a las impurezas y puede variar notablemente. Minerales como la turmalina tienen diferentes colores, variables según desde donde se los mire.

Los minerales en polvo pueden tener un color distinto del superficial: el talco es verde, pero una vez molido es blanco. Del mismo modo, la hema-tita es superficialmente gris o negra, pero en polvo es pardo rojiza. La ventaja de moler los minerales es que su color es más uniforme que el superficial variable. Para conocer qué color tiene un mineral en polvo basta frotar un trozo sobre porcelana áspera.

La razón por la cual el color del polvo es diferente al del sólido se debe a la reflexión. La reflexión del vidrio, por ejemplo, es blanca, de manera que si pulverizamos una botella de vidrio verde, el polvo se vuelve cada vez más blancuzco debido a que aumenta el número de superficies que reflejan luz blanca.

El lustre o brillo del mineral depende de la cantidad de luz que refleja o absorbe. Puede ser resinoso (similar al de la resina) como en el azufre, perlado como la mica, sedoso en minerales fibrosos como el crisotilo, vitreo como el cuarzo, adamantino (de diamante) o metálico. Hay minerales que no poseen brillo: son de superficie mate (p. ej. la caolinita). Una interesante característica de los minerales es el grado en que desvían la luz. Los rayos de ésta siempre se desvían cuando pasan de un medio a otro de diferente densidad.

Si colocamos en agua vidrio molido cuyo índice de refracción o capacidad para desviar la luz, sea igual al del agua, se volverá invisible; si el índice de refracción de la luz es algo bajo podemos añadirle sal común: poco a poco llegará el momento en que no se vean más los trozos de vidrio. Para reconocer diamantes y otras sustancias, a fin de distinguirlas de sus falsificaciones, se usan líquidos especiales muy refractivos como el sulfuro de carbono.

Hay sustancias que, al recibir rayos invisibles como los rayos X o los rayos ultravioleta, devuelven rayos visibles: este fenómeno se llama fluorescencia. Bajo la luz ultravioleta ciertos minerales exhiben hermosos colores, como los de uranio. Algunos poseen esa propiedad por sus impurezas u otros factores. Uno de los materiales fluorescentes más hermosos es el rubí, que emite un brillante resplandor rojo al ser sometido a la luz ultravioleta.

Esta propiedad del rubí ha dado origen a la invención del Láser, instrumento que revoluciona la óptica y las telecomunicaciones, y del que nos ocuparemos en una nota especial. La luz es una onda, un serpenteo, que se produce en todos los planos. Pero en ciertos casos se la puede polarizar, es decir, hacerla vibrar en un solo plano. Las características ópticas especiales de un mineral, una vez reducido a una fina lámina y visto a través de un microscopio de luz polarizada, pueden servir de guía para su identificación.

El valor comercial de una gema depende de la calidad del color, de la ausencia de manchas internas y del peso. El peso de una gema se mide en quilates (5 quilates = 1 gramo) y las gemas son normalmente vendidas por peso, a tanto por quilate. La densidad de un mineral gema varía de manera que un zafiro amarillo parecerá más pequeño que una citrina menos densa de peso similar. La densidad de las gemas se mide como peso específico, comparando el peso de la gema con el peso de un volumen igual de agua.

CLIVAJE Y FRACTURA
Las fracturas de un mineral son otro indicio para clasificarlo. Se llama clivaje la tendencia a partirse más fácilmente según ciertos planos, llamados planos de clivaje. El tipo de clivaje se define seeún el número de “planos” y sus ángulos relativos. Tomemos un ejemplo sencillo: la galena tiene clivaje cúbico; se observan tres planos de clivaje que forman ángulos rectos entre sí. Cuando se desmenuza un cristal de galena se obtiene una cantidad de pequeños y brillantes cubos. Uno de los tipos más interesantes es el clivaje basal o laminar, en el cual hay un solo plano, paralelo a la base del cristal, como en la mica, que se divide en finísimas Láminas u hojas.

Cuando un mineral no se rompe según planos determinados, se dice que se fractura. Todos los minerales pueden fracturarse, pero no es probable que lo hagan, si poseen un plano definido de clivaje. Hay ¡diferentes tipos de fractura, por ejemplo: fibrosa, concoidea, irregular, etc. Por ejemplo el crisotilo (mineral de amianto) forma fibras que pueden hilarse y tejerse. La fractura concoidea puede apreciarse en la obsidiana (vidrio volcánico).

ANALISIS A LA LLAMA: Existe un gran número de ensayos químicos para determinar la naturaleza de un mineral. El ensayo a la llama se basa en el color característico que el mineral imparte a ésta. Con los minerales de sodio (sal común, sulfato de sodio, bórax, etc.) la llama adquiere una intensa coloración amarillenta. Los de estroncio producen un hermoso color carmín; por eso se usa en los fuegos artificiales.

analiis de minerales a la llama

Los minerales de cobre la colorean de azul o verde, etc. Si se usa un mechero de Bunsen conviene recordar que, si no recibe suficiente aire, su (lama es amarillo brillante; pero si tiene suficiente oxígeno hay una zona interior oscura tan fría, que una cabeza de cerilla, perforada por un alfiler y suspendida en esta zona, no se enciende. El mineral debe colocarse en la zona azul violeta o cono exterior de la llama del mechero de Bunsen. Ésta llega a una temperatura suficiente para los metales alcalinos (minerales que contienen sodio, potasio, etc.); pero otros precisan Mamas más calientes.

ANÁLISIS ESPECTROQUÍMICO
Ld luz emitida o absorbida por un átomo es como su fotografía individual. Cada átomo tiene su propio espectro de rayos, que son de luz o de sombra, según el átomo las emita o las absorba. Pero de todos modos el espectro de un átomo es un método de análisis: para ello basta obligarlo a que emita luz. Actualmente se prefieren las chispas, más enérgicas.

ANÁLISIS CON MICROSCOPIO
Este es un método moderno. Por ejemplo, el zafiro y el rubí natural tienen líneas de acumulación hexagonales y burbujas angulares, mientras que en los sintéticos las líneas de acumulación son curvas y las burbujitas son esféricas. Los microscopios electrónicos permiten observar partículas ínfimas en las arcillas, definiéndolas claramente. Cada vez la industria se acerca más a los minerales sintéticos, como en el caso de los rubíes para los relojes.

Cuando se sumergen un diamante falso y uno genuino en un líquido que desvíe los rayos luminosos en la misma proporción que el diamante falso, sólo el diamante real quedará visible.

LA BELLEZA: La belleza del color combinada con una perfecta transparencia es el ideal de belleza de muchas gemas. Sin embargo, en ciertas ocasiones, las inclusiones de minerales pueden ser la atracción principal de algunas de ellas, produciendo el colorido similar al de las lentejuelas del cuarzo venturina y la piedra del sol, y reflejando los ojos de gato y estrellas que brillan desde algunos crisoberilos y zafiros.

La atracción de las más sutiles ágatas coloreadas y jaspes está ligada a la enorme variedad de modelos y texturas que se desarrollan cuando ese mineral crece: su crecimiento en bandas y los fragmentos minerales incorporados hacen que se asemejan a menudo a exóticos paisajes y jardines.

La mayoría de las gemas muestran muy poca belleza en estado bruto: su auténtico color y lustre se revelan solamente por la destreza del tallado y del pulido. La mayor belleza del diamante alcanza todo su esplendor con el tallado preciso y apropiado al tamaño de la piedra.

Cuando llevamos joyas nuestros movimientos crean unos continuos cambios, que resultan de la relación mutua entre las piedras preciosas y la luz que las atraviesa, añadiendo destellos y luces a su color. Los focos realzan la «vida» de los diamantes, rubíes y esmeraldas, mientras suaves luces aportan el brillo al ámbar y a las perlas.

Respecto a la rareza, las gemas pueden ser raras en uno o más aspectos. Muchas son variedades de materiales comunes, y su rareza reside en un color o transparencia excepcionales. El cuarzo y el feldespato juntos constituyen cerca de las dos terceras partes de la corteza terrestre, pero la mayoría de sus variedades son grises o cremas.

Muy poco cuarzo posee el bonito color y la intachable transparencia de una fina amatista y raramente el feldespato labradorita muestra la iridiscencia del arco-iris . Los minerales gemas son raros aun en sus yacimientos: los diamantes constituyen una mínima proporción de su roca madre, la kimberlita —alrededor de 5 g. en 100 T.—.

FINALMENTE EL TALLADO: Un diamantista hábil puede convertir un guijarro en bruto en una brillante y valiosa piedra preciosa. El conocimiento necesario para conseguir estas transformaciones se ha ido haciendo a lo largo de muchos siglos, y hoy día es posible seleccionar el tallado que ponga de manifiesto las cualidades de cada gema.

Cuando se elige la mejor talla para una piedra preciosa, el diamantista debe considerar la forma del material en bruto y la magnitud y posición de los posibles defectos, tales como las fracturas o inclusiones. También debe tener en cuenta las propiedades ópticas del mineral y sus características cristalinas: es difícil conseguir un buen pulido paralelo a las direcciones de exfoliación, y las gemas pleocroicas han de estar talladas con una determinada orientación para que puedan mostrar su más bello color.

Sin embargo el tallado es a menudo un compromiso entre alcanzar el máximo lucimiento de la belleza de la gema y obtener la piedra preciosa de mayor tamaño posible.

Partes y Facetas de una Talla Brillante

IMAGENES DE LAS GEMAS MAS UTILIZADAS EN JOYAS

Diamante

Gema: Rubí

Gema: Zafiro

Gema: Esmeralda

Gema: Ópalo

Mineral: Amatista

Gema: Ágata

Gema: Turmalina

Gema: Jade

ALGO MAS…
LAS PIEDRAS PRECIOSAS ARTIFICIALES

La fabricación de las piedras preciosas artificiales ha sido, desde la antigüedad, un constante empeño del hombre. Estos esfuerzos tuvieron en general muy poco éxito hasta que, a principios del siglo XX, se sintetizaron los primeros rubíes. Gracias al considerable avance tecnológico producido por la segunda guerra mundial y a los recientes avances en la física del estado sólido, se han conseguido, en este campo, considerables progresos.

La posibilidad de estudiar determinados procesos físicos en monocristales ha aumentado su importancia, y los cristales producidos artificialmente no sólo son utilizados en investigación sino que también han encontrado aplicaciones en la industria.

La importancia de las piedras preciosas se debe, principalmente, a su dureza y, en segundo lugar, a los cambios que determinan en su color y en sus propiedades físicas, en general, las trazas de impurezas. En uno de los métodos empleados ,el método de presiones ultraelevadas, es necesario utilizar, simultáneamente, grandes presiones y altas temperaturas, problema que fue parcialmente resuelto con el empleo de un material denominado pirofilita, que tiene la ventaja de que su punto dé fusión aumenta considerablemente con la presión.

La síntesis del diamante, efectuada por la General Electric estadounidense en 1955, se consiguió por este método, con el que pueden lograrse, en la zona de trabajo, presiones de unas 150.000 atmósferas a 3.500°C, siendo necesaria por tanto una prensa hidráulica de gran capacidad, que resulta difícil de construir. Este problema fue parcialmente resuelto con la introducción del yunque tetraédrico, el cual emplea cuatro émbolos, que ejercen la presión sobre las cuatro caras del yunque. Con esta disposición, es posible conseguir 80.000 atmósferas a bajo costo y con maquinaria fácil de construir. Además de diamantes, se han sintetizado, con este método, borazón (forma cúbica del nitruro de boro) y una variedad del granate.

Con el método de fusión a la llama, se obtienen rubíes de alta calidad. Su fundamento es muy sencillo: sobre uno de los extremos de una semilla de rubí (pequeño monocristal alargado, obtenido previamente) se va dejando caer alúmina finamente pulverizada, mientras se calienta con un soplete. El polvo de alúmina funde y cae sobre el extremo superior de la semilla, que se va retirando lentamente de la llama a medida que el cristal crece. De este modo, se pueden obtener con facilidad mono-cristales cilindricos de hasta 45 cm. de longitud.

Todos los procesos descritos están, naturalmente, automatizados: el flujo de polvo, la temperatura y posición de la llama, así como el desplazamiento vertical del monocristal. Uno de los inconvenientes principales de este método es que los cristales se encuentran sometidos a elevadas presiones internas, como resultado de la desigual distribución de temperaturas, por lo que es frecuente él agrietamiento espontáneo.

El método hidrotérmico ha demostrado ser extraordinariamente valioso en la producción de monocristales de cuarzo (y otras sustancias silíceas) que se obtienen por cristalización a partir de soluciones acuosas. Para ello se utiliza un autoclave de paredes gruesas, capaces de resistir unos 1.000 atmósferas y 500°C de temperatura.

Dentro del autoclave se encuentra la disolución acuosa de la sustancia de partida (por encima de 100°C la solubilidad en agua aumenta considerablemente), y suspendidas de su parte superior se sitúan las semillas. La solución se calienta por una plancha metálica adosada a la base del autoclave, con lo que se crea en su interior un gradiente de temperatura. La sustancia de partida se disuelve en el fondo y la solución asciende por confección.

En la región superior, más fría, la solución está sobresaturada y la sustancia cristaliza sobre las semillas. Este método presenta varias limitaciones, como pueden ser el elevado costo del instrumental necesario y la imposibilidad de observar el crecimiento, lo que impide que en un momento dado puedan regularse la temperatura y le velocidad de cristalización con el fin de controlar los sucesivos pasos del proceso.

Actualmente se han desarrollado procesos con el misme fundamento, pero que utilizan, en vez de agua, tundentes sólidos ce puntos de fusión relativamente altos, tales como los halogenuros y carbonatos alcalinos, y el óxido v el fluoruro de plomo.

Se han obtenido diamantes de 0,2 g. por el método de las presiones ultraelevadas, con el empleo adicional de catalizadores metálicos que aceleran la conversión directa del carbono en diamante. El color de los cristales obtenidos puede modificarse alterando las condiciones de crecimiento.

Las variedades más conocidas del corindón son el rubí y el zafiro. Como ya hemos indicado pueden obtenerse ambas piedras preciosas por el método de fusión a la llama. El cromo proporciona al corindón una tonalidad roja; el níquel, amarilla; el titanio, azul, y el vanadio, azul verdoso. Aunque los detalles son secretes, el proceso más apropiado para la síntesis de esmeraldas (BeO – Al2O3 – 6 SiO2) parece estar fundado en el método hidrotérmico, aunque no pueda descartarse la utilización de un fundente sólido, si tenemos en cuenta los éxitos obtenidos con este último procedimiento en la obtención de otros monocristales.

Ver: Las Rocas   –   Minerales Para La Industria    –   Minerales de la Tierra

Fuente Consultada
Revista TECNIRAMA N°6 Encilopedia de la Ciencia y la Tecnología – Como se identifican los minerales
Las Piedras Preciosas Geological Musseum Ciencias de la Naturaleza

Fabricación de Fósforos o Cerillos Historia y Composición

LA  FABRICACIÓN  DE CERILLOS/AS O FÓSFOROS

En 1812, se había inventado una especia de cerillos, que consistían en un palito de madera que se introducía en azufre fundido, y la “cabeza” se formaba con una mezcla de azúcar y clorato potásico. Se inflamaban introduciéndolas en un frasco que contenía asbesto humedecido con ácido sulfúrico. Como puede observarse, en la composición de aquellos palitos no intervenía el fósforo, y, por tanto, no se podían llamar “fósforos”.

En 1827, el químico y boticario inglés John Walker descubrió que si cubría el extremo de un palillo con ciertas sustancias químicas y lo dejaba secar, podía encender un fuego en cualquier lugar, tan sólo frotando el palillo. Estos fueron los primeros cerillos de fricción.

Las sustancias que utilizó fueron sulfuro de antimonio, clorato de potasio, goma y almidón. Los cerillos se encendían al frotarlos contra un pliegue de papel de lija.

Walker John invnetor del cerillo

Walker no patentó sus cerillos, a los que llamó Congreves, en honor del cohete inventado por Sir William Congreve en 1808 y usado en la guerra contra los Estados Unidos. Eran también conocidos como “fósforos químicos”, proporcionando un gran adelanto en los medios para   producir  fuego.

Los cerillos de Walker prendían al tallarse en cualquier superficie, pero no eran muy confiables.

En 1830, el francés Charles Suria creó un cerillo mucho mejor, con cabeza de fósforo blanco. Al cerillo de este tipo se le llamó “lucifer” (portador de luz), y se usó hasta finales del siglo XIX.

Los luciferes prendían bien, pero eran sumamente peligrosos. El fósforo blanco produce emanaciones venenosas, y la prolongada exposición a éstas causa una enfermedad que pudre los huesos de la mandíbula y llega a ser mortal.

Los más afectados eran los obreros de las fábricas de cerillos, hasta que, a principios de siglo, se prohibió el uso del fósforo blanco, sustituido luego por el quisulfuro de fósforo.

En los primeros años, los cerillos contenían fósforo blanco, un agente oxidante (bióxido de manganeso, clorato o nitrato potásicos) y goma, en cantidad suficiente para formar una pasta espesa. La goma, además de actuar como adhesivo, protegía al fósforo de la oxidación.

El calor originado por frotamiento sobre arena, o papel esmeril, producía la inflamación, que a veces era explosiva, sobre todo cuando se utilizaba clorato como agente oxidante. La mezcla inflamable se prepara agitando lentamente el fósforo en una solución caliente de dextrino. o cola; se adicionan entonces les materiales oxidantes, y lo pasto sigue agitándose hasta que se enfrío.

Frecuentemente, se colorea con ultramar, cromato de plomo, negro de humo, etc. Se esparce luego uniformemente en capa delgada sobre uno tabla, y se hacen penetrar en ella, una o dos veces, palitos previamente preparados, con lo que se forman las cabezas. Cuando están secas las cabezas, suelen introducirse en un barniz o goma, para cubrirlas con una   ligera  capa  que  las protege  de  lo  humedad.

Desde hace bastantes años está prohibido en algunos pases el empleo del elemento fósforo (que es venenoso) en la fabricación de cerillas y se ha sustituido por el trisulfuro tetrafosforoso P1S3.

En líneas generales, la composición de las cerillas modernas es la siguiente: una sustancia que arde fácilmente por frotamiento, como el PiS3 un agente oxidante, clorato potásico; un agente oxidable, parafina o azufre; un adhesivo, goma; y un material de relleno, para la frotación, tal como vidrio molido. Formada la cabeza, se recubre con un barniz protector. Existen también los fósforos de seguridad, o cerillas suecas.

La cabeza es, generalmente, de azufre, o trisulfuro de antimonio con clorato potásico, o bicromato como material oxidante. En algunos casos, se utilizan minio, peróxido de plomo o bióxido de manganeso, formando parte del material oxidante.

Estas cerillas no pueden arder si no se frotan sobre una superficie especia], formada de fósforo rojo, trisulfuro de antimonio y dextrina, o cola, a la que se añade, a veces, vidrio pulverizado o esmeril para aumentar  la  fricción.

Las composiciones de distintas clases de fósforos se mantienen como secreto industrial por las respectivas fábricas. A continuación damos una de ellas:

Composición   de   la   cabeza
Clorato   potásico   (ClO3K)    ….      5   partes
Bicromato potásico (CraO;K2) ….    2     ”
Polvo  de   vidrio   ……………………     3     ”
Goma     …………………………………     2      “

Superficie   de   fricción
Trisulfuro de antimonio (S3Sb2) ….     5 partes
Fósforo   rojo   ……………………………      3   ”
Bióxido  de manganeso  (MnO2) …..    1,5  ”
Cola …………………………………………..      4   “

Cerillas modernas

A mediados del siglo XIX, el sueco John Lundstrom inició la fabricación de cerillos de seguridad. Utilizó el inocuo fósforo rojo en una franja de frotación y mezcló diversos elementos combustibles para formar la cabeza del cerillo. Las máquinas modernas producen hasta dos millones de cerillos por hora, ya empacados y listos para usarse.

John Lundstrom

Curiosidad: En 1861, la empresa de Bryant & May logró el primer cerillo de seguridad, en su planta de Bow, Londres. Al final de su primer año, la fábrica producía 1 800 000 cerillos a la semana. Tenían tanta demanda que en 1871 el ministro de Hacienda propuso un “impuesto al cerillo”, de un penique por caja.

primera fabrica de cerillos

La propuesta causó gran alboroto en el Parlamento y la prensa, y miles de obreros protestaron por lo que consideraron sería una amenaza a su subsistencia. Estalló la violencia y se abolió el tributo. Las máquinas modernas producen unas 800 cajas de cerillos por minuto, que sería una cantidad mucho mayor que la que causó el problema.

Fuente Consultada:
TECNIRAMA Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología Fasc. N°57
Como son y como funcionan casi todas las cosas Reades Degeas´t

El Corcho Propiedades, Producción y Usos Arbol Alcornoque

El Corcho Propiedades, Producción y Usos País de Origen

Las primeras noticias acerca del uso del corcho se encuentran en algunos escritos griegos, que mencionan el empleo de este material en los flotadores de las redes de pesca. Desde esa época, el corcho ha venido sirviendo a la humanidad de muchas maneras, y la demanda de este producto sigue aumentando a pesar del enorme avance en la producción de plásticos.

El corcho es una materia natural que producen los árboles como capa protectora. Todos los árboles lo producen en pequeñas cantidades; a escala comercial, sólo se utiliza el corcho del alcornoque (Quercus súber). Como es una materia natural, el corcho está formado por pequeñas células (acumulación de células muertas), que son compartimientos muy pequeños, rodeados cada uno de ellos por paredes resistentes, suberificadas, elásticas e impermeables. Cada centímetro cúbico de corcho contiene unos 40 millones de estas pequeñas celdillas.

Corcho Natural del Alcornoque

El corcho tiene que pasar un periodo de al menos 6 meses desde que
fue extraído del alcornoque hasta que es cocido.

La importancia del corcho proviene de su estructura celular elástica, que le da unas propiedades que no tienen otros materiales; por otra parte, es imposible obtener artificialmente una estructura tan complicada. El poliestireno expandido es un material celular artificial, pero los espacios son mucho más grandes que en el corcho.

Varios operarios arrancan tiras de corcho. Es característico el color rojizo del árbol, una vez que se le ha arrancado el corcho.

Cuando se aprieta el corcho, por ejemplo, colocando un peso sobre él, este se comprime el aire que hay dentro de sus células y, al quitarle ei peso, recobra su estado normal. La goma, en cambio, se ensancha al apretarla.

Las pequeñas celdillas no contienen más que aire, y esta característica da al corcho su extremada ligereza (su peso específico es 0,2). Cuando se aprieta el corcho, lo que se comprime es el aire que hay en las celdillas y, por ello, cuando cesa la presión, el corcho recobra su volumen normal, siendo, por tanto, un material muy elástico con una excelente capacidad amortiguadora.

Las células del corcho están distribuidas de un modo muy compacto, y ésta es la razón por la que el corcho no deja pasar a través de él líquidos o gases. Así, pues, resulta un material extremadamente idóneo para fabricar tapones y para hacer cierres de juntas. El corcho es resistente a muchas sustancias orgánicas e impide el paso del petróleo y los aceites. Es muy indicado para fabricar con él juntas y arandelas para bombas y motores de petróleo.

Sin embargo, hay que hacer una importante objeción en lo que respecta a la penetración de los líquidos. El corcho natural está atravesado por una serie de pequeños poros (lenticelas), que permiten respirar a las células interiores del tronco. Para evitar la evaporación o las filtraciones, los tapones de corcho deben cortarse siempre de manera que los poros sean transversales.

El corcho se puede utilizar como tapón para muchos líquidos orgánicos, que
destruirían rápidamente los tapones de goma ordinaria. (hoy se usa el plástico)

Su estructura celular hace del corcho un material ideal cómo aislante del sonido y la vibración. El efecto amortiguador es tan grande que si se instalan grandes máquinas sobre piezas de corcho funcionan sin transmitir vibraciones al resto del edificio. Las máquinas de precisión también se pueden proteger de este modo de las vibraciones exteriores.

El aserrín de corcho, mezclado con aceite de linaza oxidado, se emplea para fabricar linóleo. El vacío es el mejor aislante para los cuerpos, sean fríos o calientes. Sin embargo, no siempre resulta posible usar este aislante; en este caso, lo mejor es utilizar una protección de corcho. Éste es un mal conductor del calor, y el aire de sus células también lo es, debido aque, por estar encerrado y no poder circular, no hay convección de calor.

Además, presenta la ventaja de que no absorbe agua como otros materiales aislantes (por ejemplo, el fieltro) y de que no es atacable por muchos productos químicos. Esto lo hace todavía más útil. Aparte de sus propiedades estructurales, el corcho tiene propiedades químicas muy ventajosas. Su constituyente más característico y abundante es la suberina, una mezcla compleja de esteres de ácidos orgánicos, que está depositada, junto con algunos materiales detipo céreo menos abundantes, en las paredes de las células.

Estas sustancias son muy resistentes a la acción química y por eso se puede utilizar el corcho como tapón en frascos que contengan muchos compuestos químicos. También es insípido y no afecta el sabor de los vinos más delicados. Las paredes de las células son resistentes á la acción delos insectos.

Por otra parte, es muy difícil hacerlo arder, por lo que puede ser utilizado como material aislante. Debido a su estructura celular, el corcho tiene muchas aplicaciones. Sin embargo, solamente la mitad de su producido se utiliza en su forma originaria. Cada vez se usa más el corcho de composición, que puede moldearse en las formas que la industria requiera. El corcho de composición, o aglomerado de corcho, está hecho generalmente de corcho natural. Para su obtención se reduce el corcho natural (incluyendo los recortes de tapones, etc.) a pequeños fragmentos.

El tamaño de éstos depende del grado de aglomeración que se requiera. Aunque el corcho se reduzca a pequeños fragmentos, su estructura celular no se destruye, porque cada uno de ellos conserva millares de células. El corcho así tratado se pasa a un molde; luego se calienta hasta que las resmas naturales y otros compuestos fundan y empiecen a surgir. Entonces se enfrían los moldes, y estas resinas unen entre sí los fragmentos de corcho.

Este tipo de material se utiliza mucho para recubrimientos aislantes, arandelas de cierre impermeable a los aceites, y para el montaje de maquinaria pesada. La gran flexibilidad y resistencia del corcho hacen que las planchas amortiguadoras colocadas bajo las maquinarias resistan durante muchos años sin deteriorarse.

celulas del corcho

Estructura celular del corcho, muy ampliada. Las propiedades extraordinarias del corcho se deben a sus células de paredes elásticas. Debido a que es insípido e innocuo, el corcho se utiliza como tapón para ios vinos más finos.

tapon de cocho de vino

PRODUCCIÓN DE CORCHO
El corcho es un tejido protector que se forma en el tronco de los árboles. Sin embargo, el corcho del alcornoque (“Quercus súber”) es la principal fuente del corcho comercial. Sus tejidos productores de corcho crecen año tras año y pueden formar una capa de considerable espesor.

Luego de haber formado las células, ¡as sustancias del corcho se depositan en las paredes y las células .mueren. Los líquidos celulares van desapareciendo a medida que las paredes se hacen más gruesas. Las células de corcho sólo contienen aire.

El alcornoque se cultiva en toda el área mediterránea, pero la producción es más intensa en España y en Portugal, donde hay grandes plantaciones. El primer eorcho se arranca cuando el árbol tiene veinte años. Este “corcho virgen” o “corcho bornizo” es d? baja calidad y está lleno de agujeros. Un árbol descortezado comienza a formar corcho con bastante rapidez, produciendo alrededor de tres milímetros por año. Las leyes de los países productores ordenan que Se descortecen los árboles una vez cada nueve años.

Con esto se obtiene corcho de un espesor de 2,5 centímetros. El corcho de la segunda recolección y de las siguientes se llama “corcho cultivado”. Es suave y uniforme, pero al cabo de ochenta años la calidad del corcho recogido empeora. Antes de utilizarlo, el corcho suele hervirse durante una hora o dos, con lo cual se elimina el tonino, en gran parte.

Portugal es el país mas importante en el cultivo mundial del corcho; casi una tercera parte de la superficie total de los alcornocales, que se ha estimado en 2.150.000 hectáreas, se encuentra en ese país, país que produce aproximadamente la mitad del corcho que se cosecha anualmente en todo el mundo (unas 310.000 toneladas).

Los arbolados de alcornoque se extienden por todo el país, aunque naturalmente, la intensidad de producción y la calidad del corcho varían según las diferentes zonas productoras. Esta especie, que cubre aproximadamente el 8 por ciento de la superficie total de Portugal y constituye el 28 por ciento de sus bosques, se da mejor en las regiones central y meridional del país, donde se hallan los alcornocales más extensos que suministran el mayor porcentaje de corcho de alta calidad.

El corcho de mejor calidad que se produce en Portugal procede de la provincia de Algarve y algunos sectores del Alentejo. El que se obtiene en el norte del país suele, en general, ser inferior.

http://historiaybiografias.com/archivos_varios5/corcho.jpg

El noventa por ciento del corcho se usa en la fabricación de tapones. Ya los romanos conocían ese empleo en ánforas pompeyanas en las que se habían usado tapones de corcho. Durante el Medioevo y el Renacimiento se empleaban tapones de plomo. En el siglo XVII, el padre bodeguero de la abadía’ de Hauteville empezó a utilizar el corcho para tapar botellas.

ALGO MAS SOBRE EL ARBOL Y LA COSECHA…

El árbol del corcho pertenece al género Quercus (encina). La altura y la robustez del tronco varían según la edad y la especie. Generalmente alcanza los diez o quince metros de altura, pudiendo llegar hasta veintidós metros, mientras el tronco, cuyo perímetro medio es de dos metros cincuenta centímetros, puede alcanzar cuatro metros de circunferencia. Sus hojas coriáceas, más o menos ovaladas, dentadas o lisas, según las especies, son de color verde obscuro en su cara superior y blanquecino en la parte inferior, y están dispuestas oblicuamente en la rama. Dejan pasar la luz, y esto permite que la vegetación prospere en el bosque, con gran ventaja para esa clase de árboles que necesitan de la humedad del suelo.

El alcornoque florece en primavera, y su fruto, cupuliforme, contiene una bellota como la del roble. Este árbol presenta la particularidad de fructificar solamente año por medio.

El alcornoque, pese a poder prosperar en terrenos secos y rocosos, prefiere el clima templado, terrenos húmedos y profundos, y una altitud inferior a los mil metros. El clima ideal para su crecimiento y para la obtención de un buen producto, es generalmente el clima de la cuenca mediterránea y de Portugal, donde las influencias del Mediterráneo y las del Atlántico aseguran condiciones climáticas ideales sin interrupción.

En la cuenca mediterránea prospera la mejor especie: la Súber hispánium que no soporta trasplante a otras tierras y cuyo cultivo es fuente considerable de riqueza para España y Portugal. Crece igualmente en Francia, Argelia, Italia, Grecia y Turquía.

Las tierras que se extienden a orillas del mar Tirreno, y sobre todo Cerdeña y Sicilia, son las zonas italianas de mayor producción de corcho, pero la materia prima de esas localidades se manufactura en otras provincias, más industrializadas.

LA COSECHA
El tronco del alcornoque está provisto de doble corteza: la interna, llamada “madre” o “libro”, está formada por tejidos fibrosos y muy delgados por los que corre abundantemente la savia; para proteger ese líquido precioso y muy delicado, cuya perfecta circulación es indispensable para la salud del árbol, la naturaleza ha cubierto el “libro” con una capa (el “manto” o “capa” felógena) que tiene la propiedad de producir un tejido celular, blando y esponjoso, excelente aislante del calor y del frío, y absolutamente impermeable.

Ese tejido es el corcho. Año tras año, las capas se van acumulando y alcanzan, a los catorce años, el espesor máximo (veinte a setenta milímetros).
En determinadas épocas, cuando las condiciones climáticas no pueden dañar al árbol por el frío o el calor excesivos, se procede a la separación del corcho, cuidando de no dañar la capa felógena durante la operación de descortezamiento.

Muy pacientes deben ser los cultivadores del alcornoque. Ese árbol puede soportar el primer descortezamiento entre el primero y el vigésimo año de edad, cuando el tronco, vigorizado ya, ha alcanzado una circunferencia  de  treinta  a   cuarenta  centímetros.

El producto de esa primera recolección se llama “corcho bornizo”, “corcho primario”, o “macho”; es muy áspero y nudoso.

No puede ser utilizado en la fabricación de tapones, pero se emplea en la preparación de “aglomerados”.
En las recolecciones siguientes, que se realizan a intervalos de siete y hasta catorce años, se obtiene un corcho de mejor calidad, llamado “corcho segundero” o “hembra” que el alcornoque seguirá produciendo con intensidad uniforme, hasta los sesenta o setenta años. A esta edad, el árbol empieza a disminuir su rendimiento, dejando por completo de producir a los doscientos años.

Historia del Sacarcorcho

Fuente Consultada:
TECNIRAMA – Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología Fasc. N°93
LO SE TODO Tomo V Editorial Larousse – El Corcho –

Cobre: Usos, Propiedades, Minerales y Yacimientos

El  cobre fue, probablemente, el primer metal que se extrajo de sus minerales. Todavía se encuentra entre los más importantes metales de la época actual. Se necesita en grandes cantidades para la electrificación doméstica, cables de trasporte eléctrico, etc., debido a que entre la gama de los metales más económicos es, con mucho, el mejor conductor de la electricidad.

El cobre fue obtenido y utilizado por el hombre ya en los tiempos prehistóricos, pero hasta los comienzos de la era industrial su empleo no empezó a revestir cierta importancia. Los primitivos egipcios hicieron cuchillos de cobre y armas hace ocho mil años, y tubos y cañerías en el año 2750 a. de J. C. Los romanos lo extraían de Chipre, por lo cual se conoció como aes cyprium; de aquí se derivó el nombre latino cuprum; y, de éste, el español cobre y el símbolo químico Cu.

Durante la primera década del siglo XIX, la producción anual mundial no era muy superior a la mensual de algunas de las minas importantes de la actualidad. En 1869, en Michigan estaba la mayor factoría del mundo, que sólo producía 6.200 toneladas de cobre. En 1877, las minas de Río Tinto, hasta finales del siglo XIX, eran las mayores productoras del mundo con cerca de 30.000 toneladas.

El descubrimiento (y la explotación) de minas de cobre con mineral de bajo contenido, a principios del siglo xx, inició una industria de minería en gran escala con bajos costos. Posteriormente se introdujeron procesos de flotación, que hicieron posible la obtención del cobre de minerales de bajo contenido a costos reducidos.

Las mejoras en los métodos de minería, la flotación, la lixiviación, y otros procesos, han beneficiado mucho más a los grandes productores con minas de bajo rendimiento que a los pequeños, aun con minas mucho más ricas. El resultado de esto ha sido que unos pocos industriales, cada uno de los cuales puede producir anualmente 700.000 toneladas, o más, dominan y controlan la producción mundial de cobre y las reservas mineras de mayor interés.

Mineral de Cobre

Los usos del cobre son muy diversos, pero la casi totalidad de ellos atienden a su conductibilidad eléctrica y a su ductilidad; por esto el 25 por 100 de la producción total lo utiliza la industria eléctrica, que es su principal consumidor. La mayor parte de los equipos eléctricos y líneas de conducción se hacen de cobre puro, pero se emplean asimismo considerables cantidades de este metal en la obtención de aleaciones, principalmente latón (cobre-cinc) y bronce (cobre-estaño-cinc).

En la actualidad conocemos más de 150 minerales de cobre, pero sólo unos pocos revisten importancia económica. Citaremos el cobre nativo, los sulfuros (de cobre, calcosina y covellina; de cobre y hierro, calcopirita y bornita), los sulfoarseniuros y sulfoantimoniuros (enargita y cobres grises), los óxidos (melaconita y cuprita) y las diversas oxisales hidratadas (malaquita, azurita, crisocola, etc.).

La elevada cotización del cobre, así como su metalurgia relativamente económica, permiten la explotación de yacimientos de baja concentración. Resultan perfectamente rentables las masas piritosas que contienen del 1 al 4 por 100 de cobre.

Se ha hablado de la existencia de yacimientos de cobre de origen magmático. La realidad de tales tipos ha sido vivamente discutida y acaso no exista ejemplo alguno de ellos.

Así, podemos decir que todos o casi todos los yacimientos conocidos han sido originados por aportes hidrotermales. La formación de los minerales a partir de sus soluciones acuosas a temperaturas más o menos elevadas se ha producido gracias a dos mecanismos diferentes: el relleno de oquedades preexistentes y el reemplazamiento. El primero de ellos puede haberse producido en fisuras, vesículas, cuevas o espacios porosos.

En lo que se refiere al segundo, se trata de un proceso mediante el cual materiales preexistentes, rocas o minerales, son lentamente sustituidos por intercambios que se efectúan entre tales masas y las soluciones hidrotermales. El reemplazamiento puede haber sido filoniano, diseminado o masivo, como en el yacimiento de Riotinto (Huelva), el mayor depósito de cobre pirítico del  mundo.

Este criadero comenzó a explotarse hace más de 3.000 años, con objeto de extraer oro; luego se pasó a la obtención de azufre y cobre. Su riqueza es extraordinaria: su producción se eleva, hasta el presente, a unos 5 millones de toneladas de cobre y a algo más de 200 millones de toneladas de pirita. Se calcula que las reservas son del mismo orden que el mineral obtenido.

Las masas minerales aparecen en forma de enormes lentejones, asociados a intrusiones de rocas porfídicas en las pizarras. Se han explotado unas 50 masas, la mayoría a cielo abierto, ya que la erosión ha desmantelado la roca suprayacente. Las de San Dionisio, Eduardo y Veta del Sur, que aparecen relacionadas entre sí, son las de mayor importancia: el conjunto se extiende sobre una longitud de 3 kilómetros, una anchura de 2,5, y una profundidad de 500 metros.

La mayoría de los yacimientos de importancia se encuentran en América del Norte (U.S.A., Canadá, México) y en ambos lados de la gran cordillera de los Andes. Estos últimos pertenecen a Chile, que es el segundo productor mundial, al Perú, a Bolivia y a la Argentina. Debemos citar asimismo los extraordinarios depósitos de Rhodesia y de Katanga, que constituyen la zona exclusivamente cuprífera más importante que se conoce.

La mayor cantidad del cobre se extrae a partir de piritas de cobre, conocidas como calcopiritas. El cobre bruto que se obtiene de sus minerales no es suficientemente puro para usos eléctricos, y se purifica posteriormente por electrólisis. Para esto se sumerge un bloque de cobre impuro en una disolución de sulfato cúprico y se conecta el bloque al terminal positivo de una fuente de corriente continua (esto es, actúa como ánodo), y una lámina delgada de cobre puro se conecta al terminal negativo como cátodo. Los iones de cobre pasan, a través de la disolución, del ánodo al cátodo.

El ánodo aumenta de tamaño, a medida que el cobre puro se va depositando a la disolución, o caen, depositándose en el fondo. El oro y la plata, en el barro que se recoge bajo el ánodo, son suficientes en muchos casos para pagar el proceso de refinado del cobre. El oro y la plata están íntimamente relacionados con el cobre, y por eso es frecuente que aparezcan junto a él en pequeñas cantidades.

Bornita

Calcopirita

Calcosina

Azurita

ALEACIONES  DE COBRE
El cobre es la base de muchas aleaciones de las cuales el bronce (cobre y estaño) es, probablemente, la más conocida; es mucho más duro y resistente al desgaste que el cobre puro. El descubrimiento del cobre cambió completamente el modo de vivir de la Edad de Piedra. Las nuevas armas de bronce, afiladas, facilitaron la caza de animales para la alimentación e hicieron posible la guerra organizada.

Las aleaciones que contienen más de 98 % de cobre se llaman cobres; cuando la cantidad de este metal es inferior, se denominan latonesbronces.

Inicialmente, el latón era una aleación de cobre y cinc, y el bronce, una aleación de cobre con estaño. Sin embargo, el término bronce se ha extendido a las aleaciones en las que intervienen otros elementos  diferentes del  estaño.

Para evitar confusiones se ha decidido aplicar el término bronce a todas las aleaciones de cobre con otros elementos que contengan como máximo el 96 % de cobre, excepto para el caso del cinc. El término latón se aplica a las aleaciones del cobre con el cinc, aunque pueden estar presentes otros metales, siempre que sus efectos (es decir, las propiedades que confieren a la aleación) estén subordinados a los del cinc.

USOS DEL COBRE POR GRADO DE IMPORTANCIA:
Manufacturas    eléctricas
Teléfono   y   telégrafo  
Conducciones  de energía  eléctrica
Alambre  
Automóviles   
Construcción   
Colado   
Municiones    
Ferrocarriles   
Refrigeradores    
Construcción   de   barcos   
Acondicionamiento   de   aire 

PRINCIPALES CONSTANTES DEL COBRE
Punto  de  fusión: 1.083°C
Punto de ebullición: 2.325°C
Densidad  específica: 8,94
Calor   específico: 0,0918
Calor de fusión: 50,6 Cal/gr.
Coeficiente lineal de dilatación: 16,42 x 10-6  cm/°C ó 0,00001642
Conductividad térmica  a  20°: 0,923  eal/sec/cm²/ °C/cm.
Dureza de Mohs:  3,0
Potencial   electrolítico: 0,344 Volt.
Resistencia esp.: 1,682 x 10-6 ohm/cm. ó 0,000001682

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL METAL
El cobre tiene tres capas electrónicas completas y sólo un electrón en la capa más externa. Cabría, por tanto, esperar que este elemento tuviera de valencia uno y, de hecho, el cobre tiene dicha valencia en una serie de compuestos, llamados cuprosos.

Todos los iones cuprosos han perdido su electrón más externo; son iones con una carga positiva. Sin embargo, los iones cuprosos son muy inestables, ya que a pesar de que el cobre puede tener una valencia uno, es más frecuente que tenga una valencia dos. Además del electrón más externo, se pierde un electrón de una capa interna, con lo que se produce un ion cúprico. Los compuestos cuprosos son muy inestables y fácilmente se convierten en compuestos cúpricos, que son mucho más estables.

El cobre puro cristaliza en forma cúbica centrada en las caras. Es un metal relativamente estable en condiciones atmosféricas normales. El color rojo distintivo del metal puro varía de acuerdo con las influencias externas, y esto tiene interés desde el punto de vista artístico, sobre todo en su uso como material de ornamentación.

La superficie del cobre, si no se pulimenta, varía de color al recubrirse con uno o con varios de los siguientes compuestos:  óxido cuproso, Cu2O, sustancia roja que da un color vivo a la superficie del cobre enfriado en agua, cuando está al rojo vivo;  óxido cúprico, CuO, de color negro, que se forma cuando el cobre caliente se enfría al aire;  carbonato cúprico hidratado, CO3Cu-H2O (o carbonato básico de cobre, C03Cu[OH]2) que es la sustancia verde que se forma en el cobre expuesto a la atmósfera (verdín).

La formación de este verdín, contrariamente a lo que le ocurre al hierro en las mismas condiciones, sirve de protección que evita la persistencia del ataque del gas carbónico sobre el metal. El cobre metálico es resistente a los álcalis, excepto a los que contienen amoníaco.

Su ataque por ácidos minerales y orgánicos depande, fundamentalmente, de la existencia de un oxidante en la disolución. El cobre resiste la oxidación por vapor de agua a altas temperaturas, y resiste la acción de la mayoría de las disoluciones salinas. Sin embargo, es poco resistente al ataque del azufre y de los compuestos del azufre, pero aleándolo con cinc, para producir el latón, se aumenta mucho su resistencia al azufre.

Aunque el cobre no desplaza al hidrógeno de los ácidos, se disuelve rápidamente en ácidos oxidantes (tales como ácido nítrico fumante), o en soluciones acidas que contienen agentes oxidantes, como son las soluciones de ácido sulfúrico, que tiene sulfato férrico. Los iones cúpricos tienen tendencia a asociarse con cuatro moléculas de agua, tanto cuando están en disolución como cuando se encuentran en forma cristalina. Esta agua está débilmente unida y si, por ejemplo, se calientan cristales de sulfato cúprico, se elimina el agua y la estructura cristalina se destruye.

El amoníaco también tiende a asociarse con los iones cúpricos. Así, las sales cúpricas se disuelven en disoluciones de amoníaco para formar un complejo de cuproamoníaco, en el cual cuatro moléculas de amoníaco, están asociadas alrededor de cada ion cúprico. Este complemento de cobre y amoniaco puede disolver la celulosa, y se ha ensayado como un medio de fabricar rayón.

El proceso de obtención de rayón, utilizando sales de cobre, se basa en el descubrimiento (de Schweintzer, en 1857) de que la celulosa se disuelve en el hidróxido de cuproamoníaco. El material básico de cobre se prepara tratando soluciones concentradas de sulfato cúprico con disoluciones frías de amoníaco, o hidróxido sódico.

La disolución de la celulosa purificada y desintegrada se hace también en frío, y en presencia de la cantidad adecuada de disolución de amoníaco (24-28 %). En general, el proceso del cuproamoníaco no puede competir económicamente con el proceso más extendido de la viscosidad, pero es más económico cuando se trata de obtener filamentos muy finos de rayón; por eso existen todavía numerosas fábricas que utilizan este proceso

COMPUESTOS  DE COBRE
El sulfato cúprico hidratado con cinco moléculas de agua es el más importante de todos los compuestos del cobre, en cuanto a su uso general y a su producción industrial. Un gran número de compuestos de cobre se fabrican a partir del sulfato cúprico.

El proceso de obtención industrial más común del sulfato cúprico consiste en inundar un depósito que contiene chatarra de cobre con ácido sulfúrico diluido y caliente. A pequeños intervalos, se vacía el ácido, y se recicla hasta que, prácticamente, se neutraliza. Es probable que en este proceso el sulfato cúprico actúe, sobre el metal en la disolución, formando sulfato cuproso, que oxida por reacción al sulfato cúprico con el óxido disuelto. El sulfato de cobre y otros compuestos de cobre son relativamente tóxicos, aunque, por regla general, la ley no exige que se les ponga la etiqueta de venenos, sino una advertencia de que son perjudiciales, en caso de ingestión.

El sulfato cúprico se utiliza, principalmente, en la agricultura. Desde hace muchos años es el más importante funguicida para el control de enfermedades de la vid, patata, tomate y otros cultivos agrícolas. Se utiliza en forma del llamado caldo bórdeles, que consiste en añadir yeso (lime) a la disolución de sulfato. Se aplica por aspersión.

Fuente Consultada:
Revista TECNIRAMA N°48 Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología
NATURA Reservas Económicas

Historia del Vidrio Tipos y Técnicas de Fabricación Origen

RESUMEN DESCRIPTIVO DE LA EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL VIDRIO

La historia del vidrio es antiquísima y su fabricación está llena de dificultades. Vamos a seguirlo a través de sus más importantes perfeccionamientos y aplicación, y admiraremos la inteligencia y la tenacidad de los hombres que brindaron una prueba tan perfecta de lo que pueden hacer la mente y el trabajo para dar mayor esplendor a la civilización.

EL VIDRIO VIENE DEL DESIERTO
No se puede asegurar quiénes fueron sus descubridores: ¿los fenicios?, ¿los egipcios?, ¿otros?…Plinio, el célebre naturalista latino, cuenta que unos fenicios, al regresar de Egipto hacia su patria, hicieron un alto en Sidón, junto al río Belus. Encendieron el fuego, prepararon la comida y, para su mejor cocimiento, calzaron las ollas entre dos bloques de natrón (carbonato de sodio), mercancía que ellos transportaban y que entonces se utilizaba para el teñido de la lana. Después de comer se quedaron dormidos y dejaron el fuego encendido. Cuando despertaron fue muy grande su sorpresa, pues en lugar de los bloques de natrón había unos sólidos transparentes y luminosos como piedras preciosas.

Creyendo que un genio había obrado un milagro, se arrodillaron en señal de adoración. Pero el sagaz Zelú, jefe de la caravana, advirtió que había desaparecido la arena que estaba debajo de los bloques de natrón. Encendieron nuevamente fuego sobre la arena y, al cabo de algunas horas, de aquellas cenizas salió un colado rojo y humeante. Antes de que la arena incandescente se enfriara, Zelú tomó un poco de esa materia extraña y, modeló un vaso. ¡El vidrio había sido descubierto!

Dado el carácter legendario de la narración, no podemos aseverar que hayan sido los fenicios los descubridores del
vidrio, pero podemos decir que, junto con los egipcios, figuran entre sus primeros artífices. Pruebas bastante atendibles son los descubrimientos hechos en tumbas antiquísimas (del año 2000 antes de Jesucristo). Entre los tesoros de inmenso valor que solían ponerse al lado de las momias de los faraones, se encontraron cuentas de vidrio de variados colores, admirablemente trabajadas.

Se cree que los egipcios comenzaron a fabricar el vidrio hacia el año 1400 antes de Jesucristo. Se dedicaron, sobre todo, a la producción de objetos artísticos y decorativos, y se especializaron en el colorido, como lo prueban las piezas encontradas en las tumbas de Tel-el-Amán.

Tanto los fenicios como los egipcios llegaron a ser los maestros de esta industria y los abastecedores más requeridos de la época.

Jarrón de Vidrio Fenicio

EL CRISTAL: Con el nombre de cristal (krystallos), los griegos designaban al cuarzo. Con el mismo nombre se indicaba, en el período del Renacimiento el cristal de roca, una variedad de cuarzo que era trabajada como piedra preciosa. En la actualidad, este nombre se utiliza para indicar el tipo de vidrio que tiene un gran brillo, un alto grado de refracción y una absoluta ausencia de coloración. Estas características son debidas a la particular pureza de las materias primas y, más que nada, a la presencia de óxido de plomo.

Con el nombre de cristal se indican tambiér. impropiamente, las láminas de vidrio de espejos y de vitrinas. Éstas no son láminas de vidrie común, aunque requieren, sin embargo, un proceso de elaboración más complicado. En efecto: el vidrio que debe volverse cristal debe ser molido y pulido. Ambas operaciones se realizan mediante cilindros que giran sobre las mismas láminas.

En el molido, se coloca entre los cilindros y las láminas arena cuarzosa, que elimina las ondulaciones de la lámina volviéndola perfectamente lisa. En el pulido se usan cilindros revestidos de fieltro, que realizan esa acción de pulimento logrando brillo en la superficie. Existe también la denominación “medio cristal”, que indica las láminas pulidas en una sola cara.

EL COMERCIO DEL VIDRIO EN LA ANTIGÜEDAD
Cuando Egipto se convirtió en provincia del Imperio Romano, pagó gran parte de su tributo en objetos de vidrio y en mano de obra, pues sus mejores artesanos emigraron a Roma. Con la difusión del lujo y del refinamiento en las austeras casas romanas, los patricios revistieron las paredes de sus mansiones con resplandecientes planchas de vidrio.

Parece extraño que, no obstante usar el vidrio para tan diversos fines, no se les haya ocurrido aplicarlo en las ventanas. Hasta en las casas más lujosas las ventanas eran simples agujeros con placas fijas de alabastro translúcido o amplias aberturas que se cerraban con tablas.

A medida que los romanos conquistaban nuevos pueblos iban propagando la industria del vidrio, considerado únicamente objeto de lujo. Se establecieron fábricas en la península ibérica, en las Galias, Bretaña y en las provincias del Rhin.

Con la caída del Imperio Romano en el siglo v, esta industria se desplazó a Oriente. Bizancio tuvo el predominio en la fabricación del vidrio hasta los albores del medioevo. Siria se consolidó en el floreciente comercio y es muy probable que los venecianos, aquellos geniales e intrépidos navegantes, aprendieran de los sirios el secreto de la difícil elaboración.

En Venecia, la fabricación del vidrio nació en el siglo X y alcanzó su máximo esplendor en el siglo XIV. A fines del siglo XIII, el Consejo de los Diez ordenó que las fábricas de vidrio se trasladaran a la isla de Murano, para evitar que se difundieran los secretos de su elaboración. El título de “maestro vidriero” tenía carácter honorífico y los secretos de la fabricación pasaban de padres a hijos. En 1317 un veneciano inventó el espejo de cristal.

Los Estados del norte no permanecieron indiferentes a esta nueva industria tan rica. Un agente del rey de Francia, pagando generosamente a un maestro vidriero, logró enterarse de los métodos de elaboración. De Francia, el secreto pasó a Alemania y a Bohemia. Surgieron nuevas y poderosas industrias que compitieron con la de Murano, cuya decadencia comenzó entonces.

Gracias a los adelantos técnicos, poco a poco el vidrio dejó de ser un lujo. A fines del siglo pasado la industria del vidrio comenzó a mecanizarse (ya en 1876 el norteamericano Weber ideaba una máquina para la producción semiautomática de botellas),y desde entonces el maravilloso material se difundió cada vez más.

MATERIAS PRIMAS

COMPOSICIÓN BÁSICA DEL VIDRIO: El vidrio es una mezcla de varias sustancias que no tiene composición constante; ya que varía según el tipo de vidrio. No obstante, está formado principalmente por sílice. He aquí las principales materias primas y el porcentaje aproximado en que cada una entra en la composición del vidrio:
Silice (70%) Sustancia “vitrificante” que se usa en forma de anhídrido silícico. Es muy abundante en la naturaleza, y puro y cristalizado constituye el cuarzo hialino, o sea el conocido como cristal de roca. Otras sustancias vitrificantes son el anhídrido bórico y el anhídrido sulfúrico.
Soda 15%
(Carbonato de Sodio)
Sustancia “fundente”. Facilita la fusión de la masa silícea bajando la temperatura a que ésta funde. Esta sustancia es el carbonato de sodio, llamado también soda Solvay. Otras sustancias fundentes son el carbonato de potasio, el ácido arsenioso y trozos de vidrio.
Cal 10% (calcio)
Otras Sustancias 5%
(ver abajo)
Sustancia “estabilizante”. Sin ella, el vidrio, compuesto sólo por sílice y sodio o potasio, sería soluble en agua hirviendo y no podría utilizarse como tal.
Sustancias varias que dan al vidrio características particulares, según el uso que de él se quiera hacer.

Las propiedades que las materias primas otorgan al vidrio pueden dividirse en tres grupos:
1°, las que dan su consistencia y transparencia: anhídrido silícico, anhídrido fosfórico y anhídrido bórico;
2°, las que facilitan su fusión: hidróxido de sodio e hidróxido de potasio;
3°, las que impiden que el vidrio, compuesto sólo de sílice y álcali, sea soluble: óxido de calcio, óxido de magnesio y óxido de cinc.

La sílice, que es la materia esencial, se presenta bajo la forma de arena o de cuarzo y se encuentra en el lecho de los ríos y en las canteras.

El primer procedimiento, antes de la elaboración propiamente dicha, es el lavado de la arena o del cuarzo a fin de eliminar las sustancias orgánicas y arcillosas. Luego se añaden los demás ingredientes y la mezcla se coloca en crisoles refractarios para la fusión. Alcanza el estado líquido a una temperatura de 1300 grados; sobre la mezcla fundida flotan los residuos insolubles.

Entonces se procede a la afinación, que consiste en sacar de la masa esas materias flotantes. El colado pasa luego al proceso de reposo hasta alcanzar los 800 grados, temperatura a la cual se lo puede trabajar mejor.

El vidrio se hace enfriando ciertos materiales fundidos de tal modo que no puedan cristalizar, sino que permanezcan en un estado amorfo. El vidrio es, técnicamente, un líquido de viscosidad tan elevada que desde el punto de vista práctico es un sólido. Las sustancias capaces de enfriar sin cristalizar son relativamente raras. La sílice o cuarzo (Si02), combinación de un átomo de silicio con dos de oxígeno, es la más común. Existen vidrios sin sílice, pero su importancia comercial es mínima.

LA COMPLEJA Y MINUCIOSA ELABORACIÓN
Al entrar en una fábrica de vidrio, lo primero que se siente es un calor insoportable. Procede del clásico horno en forma de cúpula, dentro del cual están los crisoles para la fundición. El obrero pone a prueba su destreza desde que se inicia la elaboración.

Sumerge un tubo o caña de hierro en el crisol donde hierve el vidrio, toma o “pesca” una pequeña cantidad de la mezcla en fusión y la retira rápidamente. Tiene que transformar en ampolla esa bolita incandescente. El obrero la hace girar en la punta de su tubo, la hace oscilar y la sopla mientras está caliente. La bolita se agranda, se ahueca y adopta la forma que el obrero desea darle.

soplado de vidrio

Finalmente se vuelve a cocer la ampolla y así queda lista para su uso. En este trabajo agotador y peligroso, el obrero no sólo ha brindado su habilidad, sino también su sentido artístico. Además, sus ojos y sus pulmones han sido puestos a dura prueba en aquella atmósfera candente.

En otra sección está bullendo la materia que dará el vidrio para las ventanas. Sacada la porción de mezcla incandescente necesaria, se la hace dar vueltas sobre una plancha de mármol. Allí adquiere forma de cilindro, cuyos extremos deben sacarse, mientras otro obrero lo corta a lo largo con un hierro candente al mismo tiempo que derrama sobre él algunas gotas de agua.

Cilindros de vidrio

El cilindro en estas condiciones es ablandado en el horno y extendido sobre una mesa, con un rodillo de madera. La plancha de vidrio queda entonces lista para el pulido y el tallado. Para ello se utilizan las “ruedas de hierro” cubiertas de arena húmeda, que dan lustre a la lámina de vidrio.

En cada sección de la fábrica de vidrio descubrimos una nueva maravilla. Sentados frente a grandes mesas, los “obreros artífices” graban figuras y nombres en las frágiles copas. Para ello se necesita mano firme y un fino sentido artístico. La delicadeza de ciertas incisiones hace pensar en preciosos bordados con hilos de oro y plata.

Antes del grabado, el objeto de vidrio se cubre con un barniz de cera y trementina, sobre el cual se dibujan los motivos que se desea estampar. Después se lo somete a la acción del ácido fluorhídrico que corroe únicamente las partes no cubiertas por el barniz.

Y así obtenemos las copas, las botellas y toda la vasta gama de objetos decorativos que resplandecen con nuevas luces, en una perfección que parece casi fantástica.

No menos extraordinaria es la habilidad del obrero que fabrica los termómetros. Toma una porción de mezcla y la sopla hasta darle forma de pera. Otro obrero se coloca frente al primero, y pega su caña a la “pera” y retrocede, al mismo tiempo que lá estira hasta transformarla en un tubo, delgadísimo y muy largo (a veces alcanza los 40 metros).

Estos tubos tienen en su interior un canal casi imperceptible, donde se introduce el mercurio. Después se graban las distintas temperaturas. Hay fábricas que se especializan en la elaboración de material para laboratorios. Como dicho material debe tener gran resistencia a los agentes químicos y a las variaciones de la temperatura, en su fabricación emplean vidrios especiales, por ejemplo: el de Bohemia, el de Jena, el norteamericano y el Pyrex.

QUÍMICA DEL VIDRIO
La mayoría de los vidrios son silicatos. La sílice fundida da un buen vidrio, pero su alto punto de fusión (1.723° C) y su elevada viscosidad en estado líquido vuelven engorroso el trabajarla: es muy difícil, por ejemplo, extraer las burbujas de una masa líquida tan espesa. Los productos de sílice fundida son caros y se los emplea sólo cuando son esenciales sus propiedades particulares: baja dilatación térmica, buena transmisión de ciertos rayos (ultravioletas), resistencia al desgaste, notable firmeza a altas temperaturas.

Para disminuir la temperatura de fusión de la sílice se añade sosa, en su forma más barata: el carbonato de sodio o sosa común; también se usa el nitrato de sodio y, a veces, la potasa. Pero el silicato de sodio o potasio que resulta no tiene durabilidad química y hasta es soluble en agua. Este defecto se corrige añadiendo cal (en forma de carbonato de calcio o tiza). La sílice se obtiene de la arena, que es sílice casi pura.

El vidrio común es pues una composición sodio-calcio-sílice. El primero lo hace fusible, el segundo insoluble, la tercera le da las propiedades distintivas del vidrio. Cuando más sosa contiene un vidrio, tanto más “fusible” es. El vidrio de ventana es uno de los vidrios más baratos. El vidrio verde de las botellas debe su color a la presencia de trozos de hierro (las sales ferrosas son verdosas, las férricas son rojizas), siempre presentes en la arena o en el vidrio molido utilizado como materia prima.

ORIGEN DEL ANTEOJO DE LARGA VISTA
Un niño holandés, hijo de un fabricante de anteojos, jugaba un día con dos lentes, uno cóncavo y otro convexo. Miró con ambos una casa vecina y quedó maravillado. La veía mucho más cercana. El padre puso los dos lentes en un tubo ennegrecido por dentro y así se obtuvo el primer catalejo. Permaneció en estado rudimentario hasta que, en 1610, Galileo lo perfeccionó para poder estudiar los detalles de los astros.

La fabricación de vidrios para anteojos es costosa. Una vez seleccionados los materiales por su pureza y buena calidad, la masa se pone en un horno especial, donde se funde a una temperatura altísima. Después se enfría en el crisol mismo.

Cuando la masa se ha solidificado, se rompe en pedazos con un martillo especial para eliminar las partes imperfectas. Luego se refunde, se hace homogénea y se vierte en moldes de distinta forma y espesor, según el grado óptico que se quiera obtener. Los lentes se pulen luego hasta lograr exactamente la corrección deseada.

El primero que ideó máquinas para fabricar lentes de anteojos fue Leonardo de Vinci, quien nos ha dejado diseños y proyectos sorprendentes.

EL VIDRIO IRROMPIBLE
Tal vez los antiguos conocían el vidrio irrompible. Una anécdota atribuida a Tiberio sugiere su existencia en época de los romanos. Se dice que un artesano mostró al emperador una copa de vidrio irrompible, a fin de ganarse su simpatía y librarse de una condena. Tiberio tiró la copa al suelo y, en efecto, no se rompió. Entonces preguntó al artesano:
—¿Eres el único que conoce este secreto ?
—El único, señor —contestó el incauto, convencido de haber ganado la buena voluntad del emperador—.
—Si es así, morirás —replicó Ti-
berio, irritado—. Porque si el vidrio se hiciera irrompible no habría que reemplazar las piezas rotas y todas mis industrias acabarían.

El vidrio irrompible se obtiene con la unión de dos planchas de vidrio común, entre las que se intercala ,como si fuera un emparedado, una hoja de xilonita, sustancia transparente análoga al celuloide.Con esta clase de vidrio se hacen los anteojos para automovilistas y aviadores, y las ventanillas de numerosos medios de transporte, pues no se astilla en caso de accidente. El vidrio templado, que se obtiene mediante un enfriamiento brusco, es también inastillable y se lo utiliza en muchos objetos de uso doméstico.

VIDRIOS ESPECIALES
Los vidrios comerciales comunes contienen, además, otros ingredientes (óxidos de aluminio y magnesio) y también sustancias especiales para blanquear (como el óxido de manganeso, cuyo color alilado anula el tono amarillento) o para favorecer la oxidación. Ciertas clases especiales tienen otros óxidos como ingredientes principales.

Así, el óxido de boro B203 (empleado en forma de ácido bórico) es un elemento esencial del vidrio Pyrex, al cual imparte una baja dilatación térmica que le permite resistir cambios bruscos de temperatura. Este tipo de vidrio se conoce como “borosilicato”.

El óxido de plomo PbO se emplea en vidrios ópticos e imitaciones de piedras preciosas, porque imparte un alto índice de refracción.

Los cristales de seguridad de los automóviles se componen de dos capas de vidrio de unos 3 mm. de espesor soldadas entre sí por una capa de plástico transparente.

El vidrio desvitrificado es un vidrio cristalizado; este fenómeno, que por lo general trata de evitarse, se lleva a cabo aquí expresamente. Se lo llama Pyroceran y permite fabricar piezas mecánicas de precisión. Para la vajilla se usa vidrio opalino. Existe un vidrio sensible a la luz, la cual crea una imagen latente que el calor desarrolla: se lo emplea para “grabar” diales de radio, esferas de reloj, o para realizar fotográficamente tramas muy delicadas para fotograbado. La parte sensible a la luz es más sensible al agua que la otra.

El vidrio para soldar funde a baja temperatura (500°) y se usa para reparar, sin deformarlas, piezas de vidrio de alto punto de fusión.

El Vycor, por ejemplo, es sílice casi pura, sin los problemas que ésta plantea: se parte de un borosilicato, y luego se separan ambas porciones. Actualmente se fabrican vidrios sólidos como el acero y flexibles como la seda. Se protege a los cohetes con fibra de vidrio más liviana que el aluminio e inatacable por los ácidos. Mediante la incorporación de plomo y cerio se protege, a los investigadores, de las radiaciones letales.

También se tejen las fibras continuas de vidrio, pero su uso doméstico se limita, por ahora, a la tapicería. Las fibras discontinuas de vidrio son buenos aisladores del calor en las calderas, y se las combina a los plásticos en los aviones (pero los acríbeos, cuyas moléculas largas entrelazadas se asemejan a un plato de tallarines, resisten mejor al desgaste y se los emplea en la “nariz” de los aviones). Como la fibra de vidrio presenta una gran superficie para un reducido volumen, se procura eliminar de ella el sodio y el potasio, que la vuelven sensible al agua.

ALGUNOS TIPOS DE VIDRIO Y SUS INGREDIENTES
Vidrio óptico: Arena, ácido bórico, potasa, hierro, sosa.
Vidrio óptico “crown”: Arena, potasa, bario.
Vidrio óptico “flint”: Arena, potasa, plomo.
Tipo “Pyrex” para horno: Arena, ácido bórico, sosa, alúmina.
Vidrio para vajilla: Arena, óxido de plomo, potasa.
Vidrio de ventana: Arena, sosa, cal o tiza, magnesia, alúmina.
Vidrio de botella (blanco): Arena, sosa, caliza, alúmina, bióxido de manganeso.
Vidrio de botella coloreado: Arena, sosa, caliza, alúmina, bióxido de manganeso, óxido de hierro.

LOS ESPEJOS
¿Y los espejos, esas resplandecientes superficies donde vemos reflejada nuestra imagen, qué son? Naturalmente, ellos también son vidrio, pero de noble factura y brillo perfecto. Antiguamente los espejos eran placas lisas de metal muy pulido. Por lo común se empleaba el bronce, y,en casos excepcionales, el oro y la plata.

He aquí cómo se fabrica hoy un espejo. Con una tenaza larga, el obrero levanta el crisol del horno y la colada de vidrio se extiende sobre una mesa y el líquido se empareja con un rodillo de hierro. La placa todavía flexible se deja enfriar durante tres o cuatro días en un ambiente uniforme.

Por último se la pule con un rodillo de madera y arena fina húmeda. Pero todavía no podemos llamar espejo a esa placa. Después de frotarla ligeramente con fieltro y óxido de hierro, ya está bastante bella para recibir la capa infinitesimal de plata que la transformará en espejo; ésta se deposita sobre el vidrio mediante un procedimiento químico a partir de una solución de nitrato de plata. El antiguo método del azogado con estaño y mercurio era muy tóxico para los obreros y se abandonó.

Se vierte la masa en estado de fusión sobre una superficie plana, para fabricar el espejo.

TÉCNICA
El vidrio moldeado debe enfriarse muy cuidadosamente para que no resulte muy quebradizo, ni pierda la transparencia y no se creen tensiones en su interior. Por eso se lo somete a un procedimiento llamado recocido, en el que las piezas se calientan otra vez y se dejan enfriar lentamente en hornos especiales. En resumen, los pasos fundamentales de la fabricación del vidrio son: fusión de las materias primas para que se combinen, moldeado del vidrio y recocido. Variando los ingredientes de la mezcla se obtienen distintos tipos de vidrio. Cuando deben tallarse, se trazan dibujos sobre la superficie mediante discos abrasivos.

ARTE DEL SOPLADO
Otro arte de difícil ejecución es el soplado del vidrio. El artesano toma una cantidad de vidrio en fusión por el extremo de un tubo y sopla por él. Se forma una burbuja a la que va dando forma mediante herramientas especiales, moviéndola o haciéndola rodar sobre una mesa metálica. Este sistema se usa hoy sólo para fabricar objetos especiales a los que no pueden aplicarse los métodos de producción en masa.

LAMINADO
Para laminar el vidrio se hace pasar la mezcla fundida a través de grandes rodillos. Luego se la deja enfriar y si se desea obtener cristal se la pule entre dos muelas planas; así queda pronta para utilizarla en ventanas o espejos. En el caso de las botellas, se coloca la mezcla dentro de un molde de la forma deseada. Luego se inyecta aire a presión para obligarla a adaptarse a ella. Realizan esta operación máquinas automáticas que producen centenares de botellas por hora.

OTRAS APLICACIONES
Junto al arte del vidrio existe el arte de las vidrieras de iglesia (vitrales). Las vidrieras resplandecientes que vemos en las catedrales se componen de innumerables vidrios coloreados, unidos con varillas de plomo (ahora también se hacen sin plomo). Forman artísticos cuadros transparentes, como los que admiramos en las catedrales de Chartres y Notre Dame, en Francia; de Colonia y Maguncia, en Alemania, y de León, en España.

vitraux

Antiguamente se coloreaba el vidrio una vez que la placa estaba terminada. Ahora los colores se incorporan al vidrio durante la fusión. Pero la dificultad mayor consiste en reproducir el diseño correspondiente a cada una de las piezas, antes de unirlas.

El vidrio tiene muchas más -aplicaciones. Después de largos estudios se descubrió que, sometido a un proceso especial, es útil también para la construcción. Es el vitro-cemento. Las fibras y los tejidos de vidrio son malos conductores del calor y se usan como material de aislación. Su elaboración requiere máquinas especiales en las que el vidrio fundido se derrama poco a poco en un mecanismo giratorio, que lo estira en finísimos hilos.

Al ver esos hilos tan delgados y brillantes, nos parece imposible que procedan de vulgares granos de arena. Existen hoy varios materiales sintéticos transparentes, pero ninguno es tan duro e inalterable como el vidrio. Éste es insustituible, y cada día encuentra nuevos usos.

LOS VIDRIOS COLOREADOS

Como decíamos antes, el vidrio se fabrica a partir de una serie de ingredientes. El principal es la arena, a la que se añade soda, cal y óxido de plomo. Los colores se obtienen agregando pequeñas cantidades de óxidos metálicos.

El óxido de cadmio proporciona un color amarillo; el de cobalto, un azul oscuro, y el de oro, un rosa salmón. Según las condiciones, los óxidos de hierro y cobre pueden dar amarillo, verde, azul y rubí. Combinando los distintos óxidos metálicos en proporciones variables, y cuidando las condiciones de elaboración, se puede producir una gama completa de colores, y también pueden obtenerse colores veteados.

Los fabricantes de vidrios de hoy completan su “paleta” con otros varios colores. El selenio se usa, ahora, para obtener los colores amarillo y salmón vivos, y para acentuar los marrones y rojos. El óxido de níquel puede usarse para proporcionar un castaño grisáceo, además de un delicado color púrpura.

Gracias a los modernos métodos de purificación, pueden obtenerse materiales muy puros con los que es posible hacer vidrios muy transparentes. Los primeros vidrios coloreados solían obtenerse algo turbios, a causa de las impurezas. En los vidrios teñidos, el color suele extenderse por toda la masa, pero algunos tienen, solamente una capa coloreada. En ellos, se deposita una lámina delgada de vidrio coloreado sobre otra incolora y se calientan las dos hasta que se funden juntas. Después , parte de sus superficie coloreada puede ser atacada con acido fluorhídrico, apareciendo en estas partes el vidrio incoloro.

Este tipo de industria no produce a gran escala, y como los fabricantes elaboran una amplia variedad de colores y tintes, solamente se preparan pequeñas cantidades cada vez.

Los ingredientes del vidrio coloreado se ponen en un crisol, que se calienta en un horno hasta unos 1300° – 1350 °C, manteniendo esta temperatura durante unas 24 horas. Entonces, se va enfriando gradualmente el horno hasta que el vidrio alcanza una consistencia suficiente como para que pueda ser recogido con el extremo de un tubo de hierro, llamado “caña”, de un modo análogo a como se saca la miel con una cuchara. La masa informe de vidrio, al hacerla girar en un bloque metálico, ahuecado, adquiere una forma cónica.

La masa de vidrio se sopla, convirtiéndola en una ampolla, y se estira, sujetando el extremo con un par de tenazas. Durante este tiempo, la ampolla se ha enfriado y endurecido, y hay que recalentarla antes de que este tratamiento pueda repetirse, para aumentar su volumen. Mientras se cumplen estos procesos, la ampolla continúa girando para evitar que adquiera la forma de gota. La ampolla debe ser transformada, a continuación, en un cilindro. Se le corta el extremo y, una vez recalentada, se le da forma, haciéndola girar en el hueco cilíndrico de un bloque metálico.

El extremo curvado se ensancha con una barra. El otro extremo es también abierto y se le da forma, quedando un cilindro de vidrio coloreado, pero con tensiones internas y de muy fácil fractura. Estas tensiones se eliminan sometiendo el cilindro a un proceso de templado y dejando que la masa de vidrio se enfríe lentamente.

Las piezas cilíndricas de vidrio se convierten en láminas para poder emplearlas en la construcción de ventanales. Esto se logra practicando un corte recto, a lo largo de una generatriz del cilindro, con un diamante, y aplanándolo por el otro lado. La parte superior se calienta en un horno llamado aplanador.

En éste, el vidrio va, poco a poco, ablandándose y aplanándose. Con un bloque de madera muy dura, se nivelan las irregularidades. Posteriormente, se deja que las láminas se enfríen y endurezcan. Miden, aproximadamente, 60 x 35 cm. y ya están dispuestas para el mercado. Los artistas pueden escoger entre una amplia variedad de láminas coloreadas. Una rápida mirada a una ventana de vidrios coloreados nos muestra cómo los trozos de vidrio de distintas formas están unidos mediante tiras de plomo —con aspecto de maraña zigzagueante.

De hecho, la cara de un vidrio puede tener varios colores, o manchas negras, o rayas pintadas, aunque la pieza original tuviese un solo color. Los sistemas actuales para conseguir ventanas artísticas son mucho más complicados que la simple copia de un dibujo y la subsiguiente unión de las piezas de vidrio.

La ventana deberá añadir belleza al edificio, y esta función no se cumple si las condiciones luminosas son insuficientes. Su efecto depende de los rayos luminosos que pasan a través de los vidrios. Al llegar desde el exterior cierta cantidad de luz, que se difunde en el interior de la habitación, se podrá ver el dibujo, como manchas luminosas. Si el vidrio es demasiado oscuro, puede romperse el equilibrio, y la ventana resultará triste y mortecina; si permite el paso de demasiada luz, el efecto será desagradable, por deslumbrante. Por lo tanto, la iluminación del edificio es un problema que hay que tener en cuenta.

La ventana debe mantener su belleza, aun cuando se la vea a distancia, y, para ello, durante su ejecución, el artista debe tener en cuenta que el color azul tiende a extenderse con la distancia y sus límites pueden llegar a desdibujarse. Si se quiere evitar que el color se extienda, debe marginarse con un borde negro.

Si se pretende que se extienda sobre un área roja, para lograr un efecto púrpura, hay que tener en cuenta que el rojo se comporta de modo opuesto. Al acercarse hacia la ventana, los tonos rojos parecen crecer, mientras que los amarillos dan la sensación de permanecer del mismo tamaño.

En primer lugar, se pinta un boceto, a tamaño natural, de la ventana, y después se cubre con tela de calcar. Se trazan las divisiones mostrando dónde varía el color, y se eligen los colores básicos del muestrario de vidrios coloreados. Los vidrios se colocan sobre el boceto y se recortan, hasta darle la forma que se desea, con un cortavidrios ordinario, dejando espacio suficiente para las piezas de plomo que unirán los trozos de vidrio.

Existen varios procedimientos para concluir la obra. Después de cada etapa, se somete a la acción de la llama la lámina, para fijar el depósito de colorantes y eliminar la suciedad, antes de pasar a la próxima.

Un tinte eficaz para el vidrio es el color amarillo oscuro, que se obtiene pintando el vidrio con sales de plata y templándolo después. Este procedimiento fue descubierto en el siglo XIV. Se extiende, sobre la superficie del vidrio, una pasta a base de esta sal, y se la hace penetrar en la masa vítrea mediante la acción de la llama. Por este procedimiento puede conseguirse una gran variedad de efectos diferentes.

Por ejemplo, si se pinta sobre azul, el vidrio aparece verde. Se pueden aplicar otros tratamientos a las superficies vítreas. Pueden pintarse manchas negras y rayas, con una mezcla de óxido de hierro y polvo de vidrio. A continuación, viene el esmaltado.

Este limita la transmisión de la luz, pero se usa solamente para la luz reflejada del interior del edificio, haciendo que el área parezca verde oscuro, rojo oscuro, etc. Los esmaltes contienen silicato de plomo y pequeñas cantidades de óxido metálico mezclados con goma arábiga y agua. Los esmaltes también pueden ser rojos, verdes y púrpuras transparentes, pero éstos no son permanentes. La ventana es, finalmente, ensamblada y mantenida con piezas de plomo, en forma de H.

Fuente Consultada:
TECNIRAMA N°3 Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología (CODEX) Fabricación del Vidrio
LO SE TODO Volumen I La Historia del Vidrio

Historia de la Cerámica Origen, Evolución y Técnicas

RESUMEN DESCRIPTIVO DE LA EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA CERÁMICA

Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas ciudades lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas de terracota. ¡Habían pasado tantos milenios desde que primitivos artesanos las modelaran! Esos pocos fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto con las piedras labradas, los únicos y preciosos documentos de una civilización en la cua se iniciaron los progresos técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente. Desde la época de Sos palafitos, la historia de la cerámica es la historia misma del hombre.

En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había esmaltes, ni siquiera dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un objeto útil podía ser también bello. Entonces aprendió a barnizar vasos; lo que, por otra parte, no servía sólo para que lucieran más y fueran más agradables de ver, sino también para terminar de impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas esmaltadas de los sumerios y las ánforas decoradas de los egipcios, de las que se encontraron muchas en las tumbas del IV milenio antes de nuestra era.

Cerámica Egipcia

Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron ladrillos policromos (es decir, de muchos colores)   para revestir los frentes de sus palacios.

ceramica de los sumerios

El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que deriva del griego; pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo de Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los helenos atribuyeron el invento de la alfarería, y para otros simplemente de la voz keramiké, que significa arcilla.

Si pensamos en el Extremo Oriente nos será fácil recordar que, tres mil años antes de nuestra era, los chinos cultivaban ya este arte, pero no con fines utilitarios.

Cerámica china

Para ellos, la cerámica tenía sólo el valor de sus formas exquisitas. Esmaltaban, adornaban y esculpían por el placer
de contemplar. La porcelana (Tsé-Ki) nació en China en el,  segundo siglo de la era cristiana, cuando los chinos  tuvieron la idea de emplear esa fina arcilla blanca que es el caolín.

Pero volvamos al Mediterráneo, en el segundo milenio antes  de Jesucristo.  Tenemos  a  la  vista  una  máquina muy
sencilla: es una rueda de madera accionada por un pedal,  la cual permite conseguir vasos de forma perfecta, de superficie lisa y de espesor uniforme, en un tiempo relativamente corto.

torno a pedal para ceramica

Los griegos aprovecharon la experiencia de sus maestros, los ceramistas asirios y caldeos, y los aventajaron. En la isla de Creta, en Tirinto, Atenas y Samos se fabricarón ánforas y copas que eran verdaderas obras de arte y estaban decoradas con paisajes marinos.

Las cerámicas halladas en los palacios de Cnosos y de Faistos pertenecen a épocas distintas; las más recientes datan del primer milenio antes de Jesucristo y,no obstante, sus dibujos y colores nos asombran porque son sorprendentemente “modernos”. Las cerámicas de Samos —ánforas, copas, platos— a menudo llevaban  dibujos rojos sobre  fondo  negro  o  azul.

ceramica griega

En ltalia, dos mil años antes de nuestra era, los etruscos estaban muy adelantados en el arte cerámico. Más tarde, tanto la cerámica etrusca como la griega y la perita fueron muy apreciadas por los romanos.

Cerámica etrusca

Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero sufrieron la influencia de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del Mediterráneo. Hacía trescientos años que los árabes de España conocían el barniz, o vidriado plomífero, cuando un alfarero de Selestat (Aliacia) encontró el procedimiento para realizarlo.

Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiestos y azulejos decerámica barnizada, que dio origen a la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por ceramistas de las islas Baleares, aunque algunos historiadores afirman que fue el escultor Lucca Della Robbia.

Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como nuestros actuales azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro la industria de la alfarería esmaltada para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del vidriado de plomo, los alfareros de esa ciudad del Adriático tuvieron la idea de utilizar el vidriado de estaño.

En seguida los imitaron otros artesanos. La loza pasó de Italia a Alemania, y fue al ver una copa fabricada en este país que Bernardo de Palissy (1510-1590),a quien más tarde se lo llamó el glorioso alfarero, emprendió las búsquedas que lo hicieron famoso y lo llevarían a perfeccionar  extraordinariamente  el  arte  cerámico.

alfarero Palissy

Bernardo de Palissy construyó su propio horno. Como era pobre tuvo que quemar leña prestada y, cuando ésta le faltó, fue echando a las llamas las maderas que sacaba de las sillas y de los pocos muebles que le quedaban. Sus experimentos fracasaban siempre… Una mañana, al levantarse del lecho, se sintió enfermo; estaba demacrado, pálido, más triste que de costumbre… A pesar de todo, intentó la última prueba y apeló a un recurso, desesperado: arrancó las maderas del piso y las echó al horno; con los ojos afiebrados seguía ansiosamente la transformación del esmalte sobre la arcilla.

Su familia lo había abandonado creyéndolo demente, los vecinos lo acusaban de haber dejado su oficio por haraganería; sus hijos padecían hambre… Pero después de dieciséis años de lucha llegó la recompensa, y, en aquel hogar azotado por la miseria, entraron la fortuna y la dicha.

La loza francesa comenzó a difundirse a principios del siglo XVII, impulsada por Carlos de Gonzaga, duque de Nevers, que había llamado a su provincia a un grupo de artesanos italianos.

En cuanto a la porcelana, sabemos que unos navegantes portugueses la descubrieron en China en el siglo XVI y tra-
jeron muchas muestras que despertaron gran admiración, pero en vano se intentó imitarlas. No se tenía la menor idea sobre la composición de la pasta, ni acerca del vidriado. Se procedió a tientas hasta que, en 1695, la fábrica de Saint-Cloud produjo una magnífica porcelana parecida a la china, pero mucho más blanda.

En 1709, un químico alemán descubrió, por casualidad, el caolín. Así nació la porcelana alemana e inmediatamente se abrió una fábrica en Meissen, Sajonia.

cerámica meisser alemana

Todavía no hemos dicho nada de América. Cuando Colón llegó al Nuevo Mundo, los indígenas ya conocían la alfarería y el esmalte. Algunas de sus vasijas podrían compararse con las de las  antiguas civilizaciones mediterráneas.

En México, aztecas y tolfecas modelaban, esculpían y adornaban ánforas y jarrones de formas muy variadas. En el Perú, los incas favorecían el desarrollo de una artesanía particularmente hábil, que se extendió mucho hacia el sur; los conquistadores se sorprendieron del alto grado de civilización que habían alcanzado estos pueblos.

ceramica inca

LA CERÁMICA HOY: Convertir arcilla u otros materiales en porcelana fina, o incluso en ladrillos y tejas, es algo que requiere gran habilidad. Básicamente, el proceso consiste en moldear la pieza con tierra amorfa, fijándose a continuación la forma por tratamiento térmico.

Lo que sucede es que, a altas temperaturas, los minerales que constituyen la arcilla pierden agua, modificándose sus estructuras. Algunos se funden parcialmente, en particular los feldespatos y las micas; al enfriarse (vitrificación), la materia vitrea contribuye a mantener unidos los granos arcillosos, convirtiéndolos en un producto duradero y resistente.

En esto consiste el oficio y arte de la cerámica, una ocupación tan antigua como el hombre mismo. El hombre primitivo se limitó a la fabricación de vasijas y otros útiles domésticos. Hoy se hacen también materiales estructurales (ladrillos, tubos y tejas) y productos refractarios.

Las arcillas más puras, usadas en la fabricación de materiales cerámicos, son las arcillas de porcelana o de China (caolín), compuestas casi enteramente por mineral caolinita (un silicato alumínico hidratado). La arcilla grasa (constituida por diminutos granos redondeados), se ha formado por la descomposición de los feldespatos, aunque los granos de caolinita han sidoy en este caso, trasportados desde las rocas de origen y depositados en otros lugares.

La arcilla grasa está constituida por granos más finos y más plásticos que las arcillas de China. Además, contienen otros minerales, como cuarzo y mica.

Una variedad de la arcilla grasa, con más sílice de la normal, es conocida con el nombre de arcilla de alfareros. La arcilla refractaria, como su nombre indica, se usa en la fabricación de materiales muy resistentes al calor. Se extrae de las rocas carboníferas, formadas hace 250 millones de años, que actualmente se encuentran  fosilizadas   en   los   suelos   pantanosos.

Además de los minerales del tipo caolinita, contienen mucha alúmina (Al2O3). Esta última sustancia es la que da a las arcillas refractarias sus propiedades térmicas. Las llamadas arcillas rojas y arcillas estructurales engloban compuestos de hierro, como impurezas. Al calentarse en atmósfera de oxígeno, estos compuestos toman un color rojo-ladrillo.   Este tipo de arcillas es el más importante en la fabricación de materiales para la construcción. A menudo, antes de moldear y cocer la arcilla se le añaden ingredientes no arcillosos.

El feldespato y la mica blanca son los más importantes. Actúan como fundentes, bajando el punto de fusión de la arcilla, puesto que ellos funden muy fácilmente. Durante el enfriamiento, el vidrio que se produce proporciona más dureza y cohesión al producto. Los fundentes sirven también para dar a la pieza una resistencia extra, haciéndola impermeable al agua.

El mineral cuarzo, que se .añade como material de aporte, evita la excesiva contracción, cuando la arcilla se está secando y cociendo. En la fabricación de cerámicas resistentes a las temperaturas muy altas no pueden usarse las arcillas refractarias comunes. Se utilizan materias primas de característica no plástica, algunas de las cuales no se encuentran en la naturaleza y tienen que ser preparadas artificialmente.

Para los ensayos de los productos cerámicos refractarios se usan aparatos especiales; por ejemplo, instalaciones de rayos X, para comprobar la naturaleza de los componentes cristalinos, tanto de las materias primas como de los productos finales.

ALFARERÍA: Las primeras piezas de alfarería se hicieron de loza. Las arcillas ordinarias se moldeaban hasta darles la forma definitiva, y se cocían a unos 1.200°C, Como sólo hay presentes pequeñas cantidades de materiales vitreos (feldespatos y micas) durante la recristalización, la loza, al contrario que otros tipos de porcelana, es porosa y permite que los líquidos la atraviesen. A pesar de esto, la loza puede hacerse impermeable vitrificando su superficie. Los lavabos y la porcelana económica se fabrican de este modo.

Las piezas de vajilla, incluidas las de mejor calidad, se hacen cociendo arcillas que tienen una considerable cantidad de fundentes naturales o añadidos. La porcelana es blanca y se fabrica con arcillas de China (caolín), que contienen cuarzo y feldespatos, y a las que, a veces, se añade arcilla grasa (granular).

La cocción tiene” lugar a temperaturas comprendidas entre 1.200 y 1.400° C, con lo que se asegura una vitrificación máxima y, consecuentemente, una máxima impermeabilidad. Ésta es mucho más esencial para las porcelanas y utensilios eléctricos y químicos.

Estrictamente, la denominación de porcelana china se refiere sólo a la bella porcelana de huesos. En su fabricación se mezcla la arcilla con fundentes y se añade una considerable cantidad de huesos calcinados de animales (fosfato calcico). Las piezas así obtenidas son traslúcidas y muy bonitas.

MATERIALES CERÁMICOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
Dos requisitos importantes que se exigen a los materiales de construcción son la cantidad y el bajo precio. Afortunadamente, las arcillas impuras, apropiadas para la fabricación de ladrillos, tubos y tejas, son muy abundantes.

En primer lugar, las rocas arcillosas deben ser desmenuzadas en fragmentos pequeños. Antiguamente, este proceso se efectuaba apilando la arcilla y dejando que el tiempo hiciera el trabajo. En la actualidad, los métodos de trituración mecánica y secado aceleran el proceso.

Para dar forma a la arcilla, ésta debe ser suficientemente plástica. A veces hay que añadirle agua, para proporcionarle la consistencia adecuada. En el pasado, los ladrillos se moldeaban a mano. Actualmente, son máquinas las que realizan este trabajo.

La fabricación de ladrillos por el llamado método del alambre cortante hace necesaria una arcilla con un contenido del 15 al 20 por ciento de agua. Mediante unas paletas rotatorias, se fuerza a la arcilla a que salga, como una columna continua, a través de una boquilla de forma especial. A continuación, esta columna pasa por una máquina que corta las piezas en el tamaño adecuado.

Con el método plástico – resistente (“súff -plástic“), en la arcilla sólo es necesaria una cantidad de agua equivalente al 10 o al 15 %. Se fuerza a la arcilla laminada para introducirla en un molde cerrado y, después, es sometida a presión, mediante una máquina, con lo que se consigue un ladrillo de mejor calidad. En los procesos semi-secos, sólo se necesita del 5 al 10 % de agua. La arcilla pulverulenta y húmeda se somete a presiones comprendidas entre 36 y 1.400 kg./cm2. Esto proporciona gran cohesión a los constituyentes arcillosos.

Antes de someter los ladrillos a cocción es necesario secarlos. De otro modo, la rápida eliminación de agua produciría una contracción excesiva, con el consiguiente cuar-teamiento. La atmósfera existente en el horno influye notablemente en el color de los ladrillos. La abundancia de oxígeno produce la oxidación de algunos compuestos férreos, que lo colorean de rojo.

Reduciendo el oxígeno adquiere un color azul, mientras que, con una cantidad mediana de oxígeno, el producto es parduzco. A los tubos usados en los drenajes y alcantarillas se les da forma haciendo salir la arcilla plástica a través de una abertura adecuada. Las tejas se hacen también por extrusión; después, se cortan en tiras, a las que se da la forma curva por presión, antes de cocerlas.

REFRACTARIOS
Los productos cerámicos que no se funden a altas temperaturas (por encima de los 1.000° C.) son llamados refractarios. Un grupo de refractarios es el formado por los ladrillos resistentes al calor, que se usan para recubrir los hornos. Estos ladrillos deben tener también una cierta resistencia mecánica, e incluso, a veces, ser resistentes al ataque de distancias químicas fundidas.

Los refractarios ácidos son ladrillos especíales, usados para recubrir chimeneas domésticas y fábricas de gas, donde no son atacados por sustancias químicas básicas. Como materia prima se usa la arcilla refractaria (cocida a 1.400° C.) o la sílice. Ésta, que se presenta en la naturaleza en forma de arena, es sometida a presión, para darle forma, y se le añade algo de cal, para mantener la cohesión.

Cociéndolos a una temperatura de 1.400° C, los cristales de sílice adquieren una consistencia que no se altera con las altas temperaturas. Cuando las piezas tienen que estar en contacto con sustancias químicas básicas, como ocurre en los hornos para la fabricación de hierro y acero, se usan refractarios básicos. Éstos podrían ser corroídos por las sustancias acidas.

Un refractario básico corriente es la dolomita (carbonato doble de calcio y magnesio). La magnesita (carbonato de magnesio) sirve también para el mismo fin. Hay yacimientos de este mineral en muchas partes del mundo y también puede ser extraído del mar.

En el trabajo científico y en la industria, a veces son necesarios objetos particularmente fuertes y resistentes, que puedan soportar enormes temperaturas y también cambios bruscos de ésta (choques térmicos). Incluso las arcillas refractarias y otros refractarios corrientes pueden ser inadecuados. Debe usarse un nuevo tipo de materia prima. Para estos fines, tienen gran valor ciertos carburos y nitruros, preparados artificialmente, así como los óxidos de los metales aluminio, berilio, magnesio, torio y circonio.

El óxido de aluminio (alúmina) combina una gran resistencia térmica (punto de fusión: 2.050° C.) con una gran dureza y una notable resistencia eléctrica. Por ello, se usa en la fabricación de herramientas para cortar y como material aislante, para las bujías de encendido en los motores. Incluso, se aplica en partes vitales de los cohetes espaciales.

El óxido de berilio se utiliza como envoltura resistente al calor, para recubrir las varillas de metales radiactivos usados en los reactores atómicos.

Para la química y la metalurgia de altas temperaturas son esenciales los aparatos hechos con.estos óxidos resistentes al calor (el óxido de circonio no. funde hasta los 3.050° centígrados).

Para moldear los materiales no plásticos, se les añade alguna sustancia orgánica, la cual, al darles cohesión, evita que la pieza se desintegre mientras está blanda. Durante la cocción, esta sustancia orgánica es destruida y sólo quedan los componentes del material no plástico sinterizados, es decir, fuertemente unidos.

Fuente Consultada
TECNIRAMA La Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología N°107  Productos Cerámicos
LO SE TODO Historia de la Cerámica

El Azufre Caracteristicas y Propiedades Usos

El azufre es el elemento N° 16; como ya se explicó, ello significa que sus átomos poseen 16 electrones, equilibrados por otros tantos protones del núcleo. Los electrones del átomo de azufre forman 3 capas u órbitas: la primera se completa con 2 electrones, la segunda con 8 y la tercera también con 8, pero sólo contiene 6.

Por esta razón, el azufre es un elemento activo, que procura capturar los 2 electrones que le hacen falta o bien compartir los suyos con otro átomo, hasta lograr alcanzar su equilibrio.

El azufre se conoce desde la prehistoria; Lavoisier estableció, en 1777, su carácter de elemento simple. Se combina con la mayoría de los demás elementos. Si éstos poseen un exceso de electrones (como los metales), los apresa y forma uniones electrovalentes; si el otro elemento presenta una carencia de electrones (como los no-metales) ambos átomos comparten  algunos electrones periféricos y  forman

FUENTES NATURALES
El azufre nativo (sin combinar) se encuentra siempre en regiones donde hay o hubo actividad volcánica. Los mayores depósitos conocidos son, con mucho, los de Texas y Luisiana, en los Estados Unidos; también son importantes los de Japón, México y Sicilia, donde aún brota de los volcanes.

azufre natural

LOS TRES MÉTODOS DE OBTENCIÓN
El más importante es el procedimiento Frasch, que se emplea en los enormes depósitos de azufre casi puro, situados a 300 m. de profundidad, en Texas y Luisiana (las capas arenosas intermedias están impregnadas de gases tóxicos que impiden el acceso directo). Se introducen tres tubos concéntricos, cuyos calibres son respectivamente de 15, 10 y 3 cm.

Por el caño exterior se inyecta vapor sobrecalentado y a presión (165°C), que funde el azufre y mantiene el calor de los dos tubos interiores. Por el conducto menor se insufla aire comprimido, y por el espacio intermedio asciende una mezcla espumosa de azufre fundido, agua y aire, que se acopia en grandes depósitos.

Allí se enfría y solidifica. La pureza del producto supera el 99 °/0 y está libre de arsénico, selenio y teluro. En el antiguo método siciliano de los calcaroni, se apila la roca de azufre sobre suelo inclinado y se enciende el vértice del montículo.

El calor de la combustión funde el resto del azufre, que se acumula en el punto más bajo donde se solidifica en moldes. El procedimiento es lento, el rendimiento, pobre (casi el 40 % del azufre se consume como combustible) y el producto, relativamente impuro. Se lo refina por destilación en grandes hornos de ladrillos, en cuyas paredes se condensa la denominada flor de azufre.

El procedimiento Claus utiliza el gas sulfhídrico (SH2), subproducto de muchas industrias, tales como las coquerías. Consiste en despojar a dicho gas del hidrógeno que contiene, a fin de liberar el azufre. Esto se obtiene mediante el oxígeno, que forma agua (H20) con el hidrógeno. Se emplea óxido de hierro para acelerar la reacción. También se puede privar al gas sulfuroso (SO.,) de su oxígeno, mediante el carbón de coque, que forma entonces anhídrido carbónico   (C02).

EXISTEN MUCHAS FORMAS DE AZUFRE
La mayoría de las sustancias cristaliza de una sola manera; pero el azufre se ordena según varias estructuras, llamadas estados alotrópicos. Por debajo de los 95°C la única forma estable es la rómbica, que funde a 112°8C y cuyo color es amarillo limón; a temperaturas normales, todos los demás estados alotrópicos se transforman paulatinamente en cristales rómbicos.

La forma monoclinica estable entre 95°C y 119°C (que es su punto de fusión), se   presenta   fácilmente,   como   finas   agujas,   si   se enfría con rapidez azufre fundido en un recipiente pequeño. Cuando se echa el elemento hirviente sobre agua fría, se obtiene azufre plástico, formado por largas moléculas que se disocian en pocas horas.

A 445 °C el azufre se convierte en vapor, cuyas moléculas constan de sólo 2 átomos; si entonces se lo enfría bruscamente, se obtiene azufre púrpura. de idéntica estructura  molecular.

azufre en polvo

EL AZUFRE LÍQUIDO
El azufre fundido es una de las pocas sustancias cuya viscosidad aumenta con la temperatura. Al principio, es un líquido móvil y amarillo pajizo; poco a poco se vuelve pardo oscuro y forma una masa espesa; pasados los 200° se ennegrece y nuevamente aumenta su fluidez. Su vapor es rojizo, pero al elevarse la temperatura tiende a ser amarillo claro.

COMPUESTOS NATURALES
Son principalmente los sulfatos y sulfuros. Entre los primeros, que contienen oxígeno, se cuentan el veso (sulfato de calcio), el blanco fijo de las pinturas (sulfato de bario), el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio.

A los segundos, que no contienen oxígeno, pertenecen la galena (sulfuro de plomo), las piritas (sulfuro de hierro), la blenda (sulfuro de cinc), el cinabrio (sulfuro de mercurio), el gas sulfhídrico (sulfuro de hidrógeno, que huele a huevo podrido) v el sulfuro de alilo (característico del ajo).

Casi todas las proteínas contienen vestigios de azufre; las sustancias de olor más repulsivo y penetrante son los mercaptanos, compuestos orgánicos del mismo elemento. Los gases extremadamente fétidos son útiles en los laboratorios de análisis, porque permiten percibir rastros infinitesimales de azufre.

IMPORTANCIA  INDUSTRIAL
El uso principal del azufre es la elaboración de ácido sulfúrico, base de toda la industria química. El elemento libre sirve para fumigar plantaciones y vulcanizar el caucho (actualmente se prefieren algunos compuestos orgánicos). El sulfuro de carbono es el solvente de elección del fósforo y del mismo azufre. Con el oxígeno arde fácilmente y forma gases (sulfuroso, sulfúrico), materia primera del  ácido sulfúrico.

Fuente Consultada
TECNIRAMA N°18 La Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología (CODEX)

Historia del Cacao Produccion y Fabricación del Chocolate

HISTORIA: En Europa, la historia del cacao es bastante reciente, pero mucho antes del descubrimiento los indígenas de América cultivaban varias especies. Los mejicanos preparaban una bebida a la que llamaban chacolatl, y a la cual nosotros conocemos por chocolate.

Si un niño nos preguntara dónde se obtiene esa bebida tan agradable, le responderíamos: ” Amiguito, podríamos llevarte a la Costa de Oro o a Guinea cuya producción de cacao es la mayor del mundo; podríamos también mostrarte los cacaotales de la Martinica, de Jamaica, de las islas de Sonda, de Ceilán o de Venezuela, o, si lo prefieres, acercarnos a las costas de México, en el mismo lugar en que desembarcaron los conquistadores españoles al mando de Hernán Cortes, hace cuatro siglos.”

La vegetación de esa tierra mexicana, tan rica y fértil, sorprendió a los invasores: en los jardines de Moctezuma, el rey vencido, encontraron árboles del tamaño de los cerezos, cuyos frutos, amarillos, rojos, de doce a veinte centímetros de largo, despertaron su curiosidad.

Se enteraron de que esos frutos proporcionaban una sabrosa bebida, llamada “bebida real”, y de que para obtenerla era preciso abrir los frutos maduros, extraer los granos o almendras, colocarlos en unas cajas para que fermentaran y después secarlos. Ya secos, se separaban de su envoltura coriácea, se colocaban sobre parrillas y se dejaban tostar a fuego lento. Luego se los molía golpeándolos con una piedra.

El polvo así obtenido se mezclaba con substancias aromáticas, con miel, vainilla y azúcar de agave, agregándosele agua hirviente en pequeñas cantidades. Esa mezcla se agitaba rápidamente con un palillo; se lograba al fin un espumoso líquido de color castaño y de riquísimo sabor.

No todas las plantas de cacao son de igual calidad. Moctezuma consumía la “bebida real” y sus subditos la de calidad inferior. Hernán Cortés encontró que la bebida real era excelente y, habiendo comprobado sus efectos estimulantes, envió a su soberano, Carlos, V, unos granos de cacao con todas las indicaciones útiles para su preparación. Seguramente, al remitir ese producto a su rey no imaginó la importancia del regalo que hacía a la vieja Europa, un obsequio que valía tanto como los metales más escasos y las piedras preciosas: esos granos echaron los cimientos de una gran industria.

Carlos V encontró muy de su gusto la nueva bebida y, en seguida, la envió con un mensajero a la familia real de Austria. Esa corte mandó más tarde cacao al Papa.

Como era frecuente en aquella época, a las plantas nuevas se les atribuían virtudes medicinales. El arzobispo de Lyon, Alfonso, hermano del cardenal Riche-lieu, declaró que el cacao había contribuido a curarle una inflamación del bazo. En el siglo xvn, Madame de Sevigné escribía a su hija: “Estáis enferma, el chocolate os repondrá.” Pero también es verdad que poco después afirmaba: “El chocolate me ha hecho mucho daño y he oído hablar muy mal de él.” No obstante, la gente que no estaba enferma consumía el cacao como desayuno o merienda.

aztecas cacao

Los aztecas enseñaron a los conquistadores la manera de tostar cacao: lo hacían con
fuego lento, sobre piedras y con los granos previamente fermentados.

Hernan Cortes y el cacao
Después de la torrefacción, los granos se molían con procedimientos muy primitivos.
Hernán Cortés envió el producto a Carlos V, con las indicaciones necesarias para la preparación del chocolate.

Ana de Austria y el cacao
En ocasión del casamiento de Ana de Austria, el arzobispo de Lyon ofreció a la futura
reina un cofrecillo con granos de cacao.

Asimismo, en 1681 el chocolate se servía en las meriendas ofrecidas por Luis XIV en su palacio de Versalles ,y, en 1684, un médico llamado Bachot quiso demostrar la superioridad del chocolate sobre el néctar y la ambrosía, en una tesis universitaria.

Luis XIV de Francia y el chocolate

María Teresa, esposa de Luis XIV, hizo conocer el chocolate en la corte. Su acompañante española, la Molina, tenía siempre preparada una taza de esta exquisita bebida a disposición de su real ama.

En Italia, Jerónimo Benzoni y Francisco Carletti contribuyeron a divulgar las propiedades medicinales del cacao. Pero antes del siglo xvm se conoció el principio activo del grano mejicano: la teobromina.

En las selvas que rodean la cuenca del Amazonas y la del Orinoco, existen muchos cacaotales silvestres. Pero es a la antigua civilización azteca a la que debemos la explotación y utilización de ese árbol incomparable que más tarde fue trasplantado a América Central, donde sus granos constituyeron no sólo un alimento, sino también unidades monetarias. Efectivamente, las almendras del cacao se usaban como moneda entre los aztecas y el emperador recibía en ellas parte del tributo que le pagaban sus subditos.

En cuanto se conoció el cacao en los mercados mundiales, todos los países colonizadores se ocuparon de plantarlo en sus posesiones tropicales, porque el cacao exige para su crecimiento una temperatura  mínima de 24.grados, humedad constante, tierra fértil y escasa altura.

Napoleon y el cacao

Napoleón afirmaba que el chocolate de Turín justificaba hasta una guerra. Para recompensar a sus generales les ofrecía bombones de chocolate envueltos  en   billetes  de banco.

La sombra le es indispensable: para conseguirla se colocan en los cacaotales plantas provisionales, que se llaman “padres”, y otras definitivas denominadas “madres”. Estos parientes adoptivos, que protegerán a los jóvenes arbustos de los ardientes rayos solares y de los vientos impetuosos, son generalmente los plátanos y las mandiocas o yucas.

Cuando las plantitas de cacao son más robustas, se arrancan los “padres” y se dejan las “madres”. Para que tengan más vigor y para que produzcan mayor cantidad de frutos, a los 2 ó 3 años se les despuntan las ramas y se les arrancan muchas hojas. Además, con ese procedimiento su recolección será más fácil. A los 30 años un cacaotero todavía rinde bastante; sin embargo, ya empieza a envejecer. No es un árbol de larga vida, pero esto se compensa porque produce mucho.

Cuando se abre el fruto, las semillas son blancas; mas, al entrar en contacto con el aire, toman su característico color castaño. Durante varios días, las semillas se dejan amontonadas en un lugar cubierto para que fermenten. Luego se secan al sol y se envían a las fábricas, donde son tostadas para mejorar su aroma; se les quita la cascarilla y se muelen.

El polvo resultante de la molienda contiene aproximadamente un 50 % de materia grasa (manteca de cacao). La manteca de cacao se extrae haciendo hervir el polvo en agua; separada la manteca, queda el “cacao soluble”, que se vende para consumirlo disuelto en leche u otros líquidos.

Para fabricar el chocolate se utiliza el polvo de cacao sin desgrasar. Este polvo mezclado con azúcar y vainilla, o con canela, forma la pasta que, una vez seca, constituye el chocolate.

La primera fábrica de chocolate sólido fue instalada en Turín (Italia), donde se descubrió el secreto de derretir la pasta de cacao. La técnica moderna popularizó su uso.

En 1778 se inventó una máquina hidráulica que trituraba la pasta de cacao, mezclándola al mismo tiempo con azúcar y vainilla, con mayor rapidez y limpieza que haciéndolo a mano.

Después de la cosecha se abren inmediatamente los frutos para extraer los granos y someterlos a una ligera fermentación. Los indígenas desparraman los granos fermentados sobre la era para secarlos. Para separar la primera envoltura se procede a pisotear los granos. En muchos lugares de América del Sur, ese trabajo lo hacen los niños.

SOBRE LA PRODUCCIÓN Y LA FARICACIÓN DEL CHOCOLATE

El cacao en polvo se obtiene a partir de los granos de cacao, que son las semillas del Theobroma cacao, originario de la cuenca del Amazonas y de otras regiones selváticas de América Central, habiéndose cultivado, durante muchos siglos, en México.

Los aztecas bebían cacao en grandes cantidades, y los exploradores españoles de los siglos XV y XVI introdujeron la costumbre en Europa. En la actualidad, se consume en todo el mundo, en forma de bebida y de chocolate, del que es su principal ingrediente.

El cultivo del cacao se ha extendido fuera de América, pero en un área confinada dentro de los 20° de latitud al norte y al sur del ecuador, y la mayor parte de la cosecha se desarrolla dentro de unos límites todavía más estrechos, comprendidos entre unos 10°. Sólo en esta región el clima proporciona la gran cantidad de lluvias y la temperatura constantemente alta que necesitan esos árboles.

Planta de Cacao

Planta de Cacao: En estado silvestre, el cacao alcanza de ocho a diez metros de altura. Al cultivarlo, sus proporciones cambian: pierde en altura y gana en corpulencia. El fruto es una cápsula ovoide que contiene treinta o cuarenta granos del grosor de un haba, encerrados en una pulpa mucilaginosa.

También se requiere un suelo rico y profundo, para obtener buenas cosechas. Los árboles del cacao necesitan sombra y deben estar resguardados del viento; en sus habitáis naturales crecen debajo de los árboles altos del bosque. Los cultivados están, normalmente, protegidos por árboles de esa clase o por árboles umbrosos especiales y, a veces, por cocoteros o árboles del caucho. El árbol adulto del cacao tiene de seis a nueve metros de altura; por lo general, se compone de un tronco corto y de una media docena, aproximadamente, de ramas principales.

Los árboles del cacao se desarrollan a partir de semillas o de esquejes. El segundo método, sin embargo, es caro y no siempre hay disponibles los esquejes convenientes. Gran parte del cacao mundial es cultivado por pequeños agricultores en áreas reducidas de terreno, aunque en Brasil hay grandes estados de cacao. Se cultivan distintas variedades de árboles, espaciados de dos a cinco metros uno de otro, según las condiciones.

El espaciamiento se escoge para obtener el máximo rendimiento por hectárea, durante el mayor tiempo posible. Antes de que los árboles den fruto, han de pasar cuatro o cinco años. Unas flores pálidas aparecen directamente sobre el tronco y en las ramas principales (estas plantas se denominan caulifloras) y son seguidas por las bayas. Éstas constituyen los frutos y se hacen amarillas o rojas cuando están maduras.

Cada baya contiene hasta unos cuarenta granos o semillas, y la cosecha anual por árbol puede ser de veinte a treinta bayas. Esto corresponde, aproximadamente, a un kilogramo de semillas, una vez secas. Los frutos se cosechan, normalmente, de octubre a diciembre (la estación seca en África Oriental).

En Ghana y países vecinos se recoge otra cosecha mucho más pequeña en junio y julio. Las bayas se abren y se sacan las purpúreas semillas, junto con la jugosa pulpa. Las semillas se colocan en montones y se cubren con hojas, o pueden ponerse en cajas, durante unos días, para que fermenten.

El calor generado en los montones mata las semillas y ayuda a que se desarrolle el sabor de chocolate; es, por lo tanto, un proceso, muy importante. Luego de la fermentación, se las seca al sol o en espacios interiores, por medio de aire caliente. Las semillas secas tienen un color chocolate y pesan, como máximo, la mitad de cuando están frescas. Pueden ser afectadas por insectos nocivos o por hongos, y hay que protegerlas durante su almacenado y transporte.

MANIPULACIÓN  DE  LAS SEMILLAS O GRANOS DE CACAO
Cuando llegan a la factoría, las semillas se clasifican y limpian, y luego se tuestan, durante una hora, a 135° C. Su cubierta (cascarilla) se vuelve frágil, y el sabor de chocolate se desarrolla por completo. Después, se las rompe en un molino y la cascarilla se separa aventándola. Las pequeñas piezas de semilla tostada que quedan io llaman grano de cacao y pasan a un molino triturador.

El grano contiene alrededor de un 50 % de grasa y, cuando se muele, .se convierte en un líquido espeso, llamado masa. El que se destina a .ser convertido en polvo de cacao es desviado y se lo somete a grandes presiones en una prensa hidráulica.

Una gran proporción de la grasa (manteca de cacao) fluye como un líquido dorado. Los terrones sólidos que quedan se muelen y tamizan, y, finalmente, se envasan para su venta como cacao o chocolate en polvo para bebidas. Los granos destinados a la fabricación de chocolate se muelen con azúcar y se mezclan con el exceso de manteca de cacao obtenido en las prensas.

El líquido espeso que resulta ya es chocolate, y se pasa a unos moldes, donde se solidifica. Para producir chocolate con leche se añaden sólidos de la leche a la mezcla.

ANÁLISIS DEL CACAO O CHOCOLATE EN  POLVO

Producto Grasa (%) Agua (%) Proteína (%) Total de hidratosde carbono (%) Fibra (%) Poder Alimenticio
450 cal./g.
Chocolate
amargo
52,9 2,3 5,5 18 2,6 2585
Cacao graso 23,8 3,9 8 29 4,6 1645
Cacao 11,0 6,2 8,9 30,5 4,7 1248
Cacao
sin
grasa
0,0 4,7 9,9 34,0 5,3 887
Cacao por el método alcalino 22,8 5,5 7,5 29,0 4,5 1595

PROCESO ALCALINO
El cacao puede recibir una serie de tratamientos, tales como ser sometido a vapor de agua, o mezclado con disoluciones de malta, sólidos de leche, ácidos débiles, etc.; también puede ser oreado, calentado, desodorizado y sometido a luz ultravioleta. De todos estos tratamientos, el más importante es el que se conoce con el nombre de proceso holandés o, más descriptivamente, proceso alcalino.

Este proceso incluye el tratamiento de las grasas de cacao, el licor de chocolate o el cacao en polvo, con carbonato, bicarbonato  o hidróxido  sódico,  potásico  o amónico, o cualquier combinación de esos álcalis en pequeña cantidad (del 1 al 3 %, según los casos), disueltos en agua.

En comparación con el cacao natural elaborado con el mismo tipo de granos no sometidos al proceso alcalino, el producto resultante de este tratamiento es mucho más oscuro y menos ácido. En suspensión acuosa da una reacción neutra, mientras que el cacao natural da una reacción ligeramente acida. El producto tratado es más fácilmente soluble en agua y se humedece con más facilidad también.

Cuando se mezcla con agua o leche calientes, se suspende mejor y presenta menos separación grasa en la superficie. Por otra parte, el sabor, aunque algo distinto del natural, resulta bastante parecido y agradable, y su poder alimenticio es similar al del producto natural.

mapa produccion de cacao

Las regiones más productoras de cacao están situadas dentro de los 20° de latitud al norte y al sur del ecuador. Ghana y Nigeria, junto con los países vecinos, producen alrededor de la mitad del cacao del mundo.

FABRICACIÓN  DE CHOCOLATE DULCE
En la actualidad, en las grandes fábricas se utilizan procedimientos de fabricación en los que se ha sustituido el antiguo proceso por una operación continua, sin pérdida de calidad en los productos resultantes. Las fórmulas se hacen para obtener toneladas de chocolate por hora y, durante el proceso, se disponen los adecuados controles de laboratorio, para conseguir grandes cantidades del producto a menor costo.

Primero, se mezclan el azúcar, el licor de chocolate, la leche o los elementos necesarios para darle los sabores especiales requeridos (almendra, nueces, etcétera), y la manteca de cacao. Esta parte, de consistencia grosera, se “refina”, pasándola por rodillos de acero que la convierten en una masa pulverulenta, que contiene una textura más suave.

Puede ser necesaria una adición de pequeñas cantidades de manteca de cacao. Luego de refinarse el chocolate, se lo somete a un proceso muy importante, consistente en calentar, airear y batir la masa pastosa, con lo cual se consigueque el chocolate adquiera una viscosidad menor y una suavidad extrema, con un sabor más suave.

Las temperaturas a que se trata el chocolate suelen estar comprendidas entre los 54-82°C, aunque, en el caso del chocolate con leche, nunca se pasa de los 60°C.

La operación puede durar unas 12 horas para los chocolates ordinarios; pero, cuando se trata de chocolates de alta calidad, puede durar hasta 120 horas y, en casos especiales de chocolates de lujo, se llegan a tener de 5 a 8 días, en procesos no continuos, desde luego.

Una vez batido, el chocolate puede modelarse en bloques de 5 kg., con destino a otros fabricantes, o en pequeñas barras para el consumo público. La transición del chocolate líquido al sólido es una de las más importantes manipulaciones de todo el proceso, que se llama, normalmente, temperado.

En este proceso, hay que enfriar el chocolate líquido a una temperatura por debajo del punto de fusión de la manteca de cacao (alrededor de los 32°C.), y mantenerla (27-29°C.), para conseguir una solidificación regular. Esto se consigue mezclando continuamente la masa y controlando el enfriamiento, para que la manteca se vaya espesando y se solidifique, hasta cementar los sólidos suspendidos, formando un bloque compacto de una textura fina.

Esquema de la fabricación del chocolate

Esquema de la fabricación del cacao y del chocolate, donde se muestra cómo el exceso de manteca de cacao obtenido de una operación se usa como materia prima en otra.

Fuente Consultada
TECNIRAMA N°86 La Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología (CODEX)
LO SE TODO Tomo I -El Cacao –

Trufas Negras Y Blancas Cultivo y Recolección de trufas Produccion

Las trufas constituyen un género de hongos que, a pesar de incluir pocas especies, crecen en casi todos los países de temperatura demente. Prefieren, sobre todo, los suelos arenosos y arcillosos. Sus más grandes amigos son las encinas y los castaños. Huyen de la claridad del día y vegetan en la tierra, a una profundidad de 15 a 20 cm., en donde se reproducen, como los demás hongos, por medio del micelio.

TRUFASLa trufa se caracteriza por un receptáculo carnoso, más o menos globuloso, de superficie lisa o con verrugas, compacto en su interior, indehiscente (esto quiere decir que está sólidamente encerrado en sí mismo, que no se abre espontáneamente), y que presenta esporas encerradas en esporangios redondos u ovoides.

Cuando es grande, está recubierta, en general, de verrugas prismáticas más o menos salientes. Pues este ser tan exquisito no hace gala de ninguna coquetería. Si se la corta, presenta a la vista una carne jaspeada recorrida por dos minúsculos sistemas de venas blancas, grises o de otro color que puede variar.

La trufa gris (Lycoperdon tuber sibarium peidomontam), llamada también trufa de ajo, es redonda, alargada y de superficie lisa. Se la emplea a menudo como condimento. Se la encuentra principalmente en Italia, en las regiones piamontesas de Acqui, de Alba, de Mondovi, de Chieri… Llegada a su madurez, exhala un exquisito aroma apreciado por todos los olfatos, aun los más delicados. Se produce su aparición (si es que puede emplearse esta palabra tratándose de un habitante que se esconde en el subsuelo) en el mes de julio (nos referimos a Europa, que es donde abundan), pero solamente el tiempo le conferirá esas preciosas cualidades que la hacen tan cara a los más exigentes “gourmets”. Pierde, así, toda discreción, pues su aroma se expande fuera de la tierra, delatando su presencia.

Los egipcios ya las conocían y eran muy apreciadas en su cocina. Las comían rebozadas en grasa y cocidas en papillote. Los griegos y los romanos les atribuían virtudes afrodisíacas, más que gastronómicas. En la Edad Media eran vistas como una manifestación del demonio debido a su color negro y a su aspecto amorfo, al lugar donde se encontraban (bosques de brujas y hechiceros) y al hecho de ser afrodisíacas. Razones de peso para que cayeran en el olvido, prueba que queda patente en los libros de cocina de la época, donde no aparece como ingrediente de ninguna receta.

La trufa negra (Lycoperdon tuber síbarium nigrum) debe su fama a la exquisitez de su gusto. Cuando es joven se llama trufa blanca, y hay que respetar su existencia, pues no está en edad de ser comida; pero al lograr su perfecto estado de madurez constituye una de las maravillas de la naturaleza. Crece entre octubre y febrero (Europa), como la trufa colorada (Lycoperdon tuber sibarium), cuyo aroma agresivo la hace menos apetecible que las otras. En ciertas regiones se encuentran también trufas pardas de piel lisa, cuyo olor recuerda el almizcle.

En Sicilia crece una trufa globulosa, blanca como la nieve (Niveum), que enriquece muchos platos regionales. Actualmente se cultiva también en las provincias del Norte de Italia. El Sudeste de Francia es muy renombrado como gran productor de trufas; se encuentran también en Alsacia y en el Delfinado; pero las trufas que enorgullecen a Francia son las de Quercy o de Périgord.

Su Búsqueda: Para buscarlas se emplean comúnmente perros de caza o cerdos, en razón de la sensibilidad de su olfato. El inconveniente principal es que el cerdo, al percibir el olor de las trufas, se abalanza sobre ellas para devorarlas, siendo necesaria mucha atención para impedírselo. Después de haber sido recogidas se conservan en tierra o en arena seca.

Busqueda de trufas con cerdos

Otra forma muy conveniente de presentarlas es conservadas en grasa. Los faraones conocían ya las trufas y las servían en sus banquetes, mientras que los romanos las hacían traer de Libia para sus festines. Los atenienses las comían crudas, o cocinadas bajo la ceniza y envueltas en tocino, pero acompañadas siempre con vino de Chio.

AMPLIACIÓN DEL TEMA:

UN VERRUGOSO y subterráneo honguito es uno de los manjares más caros y de mayor demanda en el mundo. Es la trufa francesa de Périgord, cuyo exquisito aroma y delicado sabor de almizcle han sido apreciados por los gourmets desde la época de los romanos. La trufa de Périgord tradicional, que se mezcla en rebanaditas con el paté de hígado de ganso, es negra, pero existe una variedad blanca, aún más rara.

Encontrar trufas es un arte. Los esquivos hongos crecen a cierta profundidad del subsuelo, entre las raíces del roble. En la superficie hay muy pocas señales que guíen al buscador de trufas, fuera de una grieta en el suelo producida por un espécimen muy grande, o la nube de las pequeñas y amarillas moscas de la trufa, las cuales depositan sus huevecillos sobre el hongo y le sirven diseminando sus esporas.

Pero es más fácil localizar la trufa por el olfato, y los mejores detectores son los cerdos, si bien les siguen de cerca perros especialmente entrenados. Los sabuesos de trufas de la provincia de Piamonte, al norte de Italia, donde se halla una fina trufa blanca, son muy hábiles. En Rusia, cabras e incluso oseznos participan en la búsqueda.

Desafortunadamente, los hongos, que requieren de siete años para madurar, sólo resultan comestibles durante una semana. Se los puede guardar en aceite, o congelar, pero las trufas en conserva pierden mucho de su extraordinario aroma. Los precios varían desde 880 dólares por kilo de trufas negras de Périgord hasta más de 2 330 dólares por kilo de la variedad blanca. Con estos precios, una rebanada de pastel de trufas de la variedad negra costaría cerca de 44 dólares, y 110 dólares si fuera de la blanca.

(Fuente Consultada: Sabía Ud. Que…? Rearder´d Degest)

Los nuevos medios de comunicacion o transporte en el siglo XIX

Hacia una nueva técnica industrial.

Después de 1840, el maquinismo industrial se complicó en el término de cincuenta años todas las industrias fueron reequipadas eficaz y completamente. En las ciudades se concentró la industria con sus grandes fábricas y los talleres desaparecieron progresivamente. El obrero ya no fue responsable del producto final, sino un pequeño engranaje dentro del proceso productivo. Prueba de ello fueron los nuevos métodos de trabajo (Taylorismo). Estos intentaban obtener el máximo de rendimiento en el menor tiempo posible. La especialización y la producción en serie fueron también rasgos típicos de este período.

El aprovechamiento de las nuevas fuentes de energía sumado a la invención de nuevas máquinas, abrieron paso a la era de la siderurgia moderna. Comenzaron a utilizarse la rotativa y la máquina de escribir (1867), el cemento y el hormigón (1883), las armas arepetición (1862) y la dinamita (1866), además de os tornos y las perforadoras neumáticas, Inglaterra, Francia, Alemania y los Estados Unidos, dominaron la producción mundial y se convirtieron en potencias de primer orden..

A su vez, también el maquinismo agrícola se diversificó: se fabricaron trilladoras, segadoras, tractores, etc. Estas nuevas máquinas comenzaron a utilizarse a partir de 1870 en los Estados Unidos e Inglaterra. Se adoptaron métodos intensivos de agricultura; el guano peruano, por ejemplo, fue utilizado como fertilizante.

A partir de 1850, el libre cambio y el deseo de competir, aceleró las transformaciones agrícolas estimuladas, a su vez, por la ampliación de nuevos mercados consumidores. Se fortalecieron, de este modo, los lazos coloniales que sometieron a las naciones pequeñas, productoras de materias primas, a la voluntad de las poderosas.

Transportes comunicaciones: las distancias se acortan.

Los transportes y las comunicaciones alcanzaron gran despliegue a partir de la segunda mitad del siglo XIX, merced a los grandes avances científicos descubrimiento de nuevas fuentes de energía y a la importancia que había cobrado la industria del carbón, el hierro y el acero.

El barco a vapor. El transporte marítimo se vio favorecido por la adopción del barco de vapor en reemplazo del velero. Esto posibilitó no sólo una mayor rapidez,. sino que permitió el traslado de gran cantidad de mercancías a lugares distantes. Así el mercado internacional creció en forma notable. También aparecieron grandes transatlánticos que favorecieron el traslado de emigrantes europeos hacia América, Asia o África. Los puertos cambiaron su fisonomía y fueron remodelados para adecuarlos a las nuevas necesidades comerciales.

Primeros Barcos de Acero

El ferrocarril. La gran revolución del transporte terrestre fue protagonizada por el ferrocarril. Los malos caminos y la precariedad de los vehículos no podían competir con este “caballo de hierro”. En 1860, los Estados Unidos y Europa contaban con 108.000 Km. de vías férreas y hacia comienzos del siglo XX, existían en el mundo aproximadamente 1.000.000 Km. de vías. El ferrocarril, al igual que el barco de vapor, amplió el mercado internacional, ya que partía de los centros de producción industrial y agrícola hasta las terminales que se encontraban en los puertos desde donde los productos eran exportados (ampliar sobre el ferrocarril)

tren siglo xix

El automóvil La segunda revolución en el transporte terrestre se introdujo con e4 automóvil. Hasta mediados de siglo existían ciertos vehículos propulsados por vapor. Sin embargo, eran peligrosos, demasiado pesados y lentos (aproximadamente 4 Km. por hora).

En 1884, los alemanes Daimler y Maybach inventaron el motor de gasolina, mucho más liviano que el anterior, y al año siguiente Daimler y Benz fabricaron el automóvil. A partir de entonces la industria automotriz creció yse desarrolló cambiando el aspecto y la atmósfera de las ciudades hasta alcanzar el nivel y la importancia de los que gozan en nuestros días Esto favoreció también el mejoramiento de caminos y puentes. El tránsito en las ciudades también se vio innovado por la aparición del tranvía. (ampliar sobre la industria automotriz)

La bicicleta. Ya hacia 1879 había aparecido una de las tantas antecesoras de la actual bicicleta. A diferencia de la bicicleta moderna, aquélla tenía la rueda de atrás mucho más grande que la de adelante. Con el correr el tiempo experimentó grandes cambios. Para 1890 ostentaba un aspecto muy similar a las bicicletas de nuestros días y en 1895, casi todas contaban con ruedas neumáticas. Fue uno de los medios de transporte más difundido, ya que facilitó enormemente la movilidad individual en el campo y la ciudad. En la actualidad se la utiliza también con fines recreativos y deportivos.

Historia de la Bicicleta

Canales: El mercado internacional se había ampliado, pero se necesitaban rutas más cortas entre Europa y los demás continentes. En 1869 se abrió el Canal de Suez que redujo de 25 a 18 días el viaje de Marsella a Bombay. Gracias al éxito obtenido se construyeron luego el de Corinto en Grecia (1893), el de Kiel, en Alemania (1895), y el de Panamá, en América (1914)

El avión. El hombre había conquistado el mar y la tierra entonces miró hacia el cielo. En 1900 Zepellin realizó los primeras experiencias con el dirigible, nave que permitiría el transporte de pasajeros. En 1903 los hermanos Wright inventaron el aeroplano. Estas experiencias fueron continuadas por Alberto Santos Dumont y Luis Blériot y se iniciaron, entonces, los primeros vuelos y servicios regulares. En 1914 se recorrió una distancia de 1.021 km en casi 21 horas a una velocidad de 203,85 Km. por hora a la altura de 6228 metros.(ampliar sobre la historia de la aviación)

Comunicaciones. Gran desarrollo alcanzaron las comunicaciones postales debido al avance de los transporte. El telegrafo creado por Morse en 1837 se extendió con increíble rapidez. En 1845 se instaló el primer cable bajo el agua en los Estados Unidos y en 1878 se instalaron los primeros cables transatlánticos. La importancia 4 de este nuevo medio queda corroborada por el siguiente dato: en 1908 se enviaron por telégrafo 334.000.000 de despachos.

En 1876, Alejandro Graham Bel inventó el teléfono que se difundiría a partir de 1879. En 1877 Tomás Alva Edison construyó el primer fonógrafo y en 1887 apareció la telegrafía sin hilos (radio) producto de la inventiva de Guillermo Marconi.

Otras técnicas. La técnica tipográfica (la imprenta) evolucionó también notablemente al igual que la fotografía. En 1895 los hermanos Lumiére inventaron el cinematógrafo que se transformó, no sólo en un elemento importante de información y difusión de ideas, sino en una de las más importantes expresiones artísticas del Sigo XX.

Las exposiciones industriales: la esperanza de una nueva era:

El auge adquirido por el industrialismo produjo en las naciones europeas un sentimiento de orgullo y satisfacción por el progreso alcanzado.

Se realizaron entonces múltiples exposiciones con el fin de mostrar al mundo el nivel técnico e industrial logrado. En 1851, Gran Bretaña mandó construir, a instancias del príncipe Alberto, el Palacio de Cristal, en el que se realizó la primera de estas exposiciones. En 1862 se efectuó la segunda, también en Londres. En 1867, París organizó su primera exposición a la que asistieron no sólo los más importantes científicos y representantes de la industria, sino también las más destacadas personalidades políticas del momento. En años subsiguientes se efectuaron nuevas muestras en Holanda, España, Estados Unidos, Australia y nuevamente en Francia. (Ver: La torre de Eifel)

En todas ellas, los protagonistas fueron las máquinas,, los descubrimientos científicos, los nuevos productos industriales. De esta manera, el mundo parecía afrontar con un optimismo creciente los conflictos internacionales que, día a día, eran más profundos. Así, se festejaba el comienzo de una nueva era cuyo progreso y desarrollo se creía no tendría límites y cuyos alcances posibilitarían el mejoramiento del nivel de vida medio.

AMPLIACIÓN DEL TEMA
LOS FERROCARRILES TRANSCONTINENTALES Y EL AUTOMÓVIL
La revolución más espectacular tuvo lugar en los ferrocarriles. Dos cifras bastan para dar una idea de este extraordinario desarrollo: año 1850, en el mundo había 38.700 kilómetros de vías férreas; año 1913, 1.100.000. Las zonas de mayor densidad ferroviaria eran Europa y los Estados Unidos. Y este enorme aumento se debió al progreso de la técnica: al uso del acero y del cemento armado en la construcción de puentes, y al de la perforadora de aire comprimido en la de túneles (el túnel de San Gotardo se construyó entre 1871 y 1882, y el del Simplón fue acabado en 1906).

El aumento de la velocidad fue el resultado del perfeccionamiento de las locomotoras, que se convirtieron en más potentes y menos pesadas, y del de los rieles, que en lo sucesivo serían de acero, en vez de hierro. La segunda mitad del siglo xix fue el gran período de la construcción de ferrocarriles. Cada país construyó su propia red, y, después, las naciones establecieron acuerdos para construir líneas transcontinentales. A este fin, decidieron adoptar, en general, el mismo ancho de vía (1,44 m.).

En Norteamérica, la construcción del primer ferrocarril transcontinental, Nueva York-San Francisco, fue concluida en 1869. Unos años después, el zar Alejandro III de Rusia tomó la decisión de construir el transiberiano, que fue acabado en 1904, y puso a Vladivostok a sólo 15 días de viaje de Moscú. Ferrocarril que se vería prolongado, en seguida, por el transmanchuriano, que llegaba hasta el mar de la China. De menor importancia fueron el transcaspiano (que iba del Caspio a la frontera china), el transaraliano (de Samara a Tachkent), y el transandino (de Buenos Aires a Valparaíso).

El sueño de Cecil Rhodes, de unir a Ciudad del Cabo con El Cairo, no llegó a realizarse. En efecto, de los 11.000 kilómetros de distancia, hay que recorrer 3.500 kilómetros por carretera o en barco, y en los 7.500 kilómetros de ferrocarril, hacer catorce transbordos.

La utilización práctica del ferrocarril tuvo importantes consecuencias. Permitió el transporte rápido de los productos (a partir de 1900, sería posible recorrer 1.200 Km. diarios): los nuevos países pudieron consagrarse, en lo sucesivo, al monocultivo.

Al tiempo que se desarrolló este medio de transporte colectivo, lo hicieron dos medios de transporte individual: la bicicleta, «la pequeña reina» (la primera vuelta a Francia se organizó en 1903), y, sobre todo, el automóvil. El lejano antepasado de éste fue el carro de vapor, de Cugnot, cuyo modelo tuvieron presente, pasado 1820, los ingleses Griffith y Hancok para su diligencia de vapor, cuyo desarrollo quedó detenido por el del ferrocarril. El francés Amadée Bollée, construyó nuevamente un coche de vapor (1873), la «Mancelle». Pero el progreso decisivo no tuvo lugar, sin embargo, hasta que se perfeccionó el motor de explosión, y se produjo, después, la invención del neumático por Dunlop y Michelin.

En 1891, la fábrica Panhard-Levassor construyó según el diseño de Daimler, un coche que alcanzaba una velocidad de 22 kilómetros por hora. Tres años después, la carrera París-Lyon enfrentó a más de cien monstruos ruidosos y tosedores. Varios de ellos eran de motor de vapor, otros de motor de bencina, habiendo otros más de motor de aire comprimido, o movido por electricidad. Pero sólo veinte de ellos lograron tomar la salida siendo el coche con motor de vapor De Dion quien ganó la carrera, a una media de 22 kilómetros hora.

Mas, a pesar de este triunfo, el automóvil de vapor no consiguió tener un porvenir como su rival, el de bencina. Poco a poco, este último se fue perfeccionando.En 1914, la velocidad récord superó los 100 kilómetros por hora. La industria automovilística, aunque nacida en Europa, se desarolló, sobre todo, en Estados Unidos. En vísperas de la primera guerrao mundial, ,circulaban por el mundo dos millones de automóviles, la mitad de los cuales pertenecía a Estados Unidos.

 

Historia del Whisky Resumen Bebidas alcoholicas mas populares del mundo

HISTORIA Y ELABORACIÓN DEL WHISKY

historia del vino

La historia del Whisky: Aunque resulte increíble, en sus lejanos comienzos el whisky era utilizado por farmacéuticos y monjes como un producto medicinal, que servía para tratar diferentes afecciones. Claro que todo en su justa medida, ya que el abuso de esta bebida podía provocar un estado de ebriedad profunda en los enfermos a tratar.

Como todos sabemos, desde hace décadas existe un gran debate en torno a cuál es el mejor whisky del mundo, batalla que confronta a escoceses, irlandeses y estadounidenses.

Pero lo cierto es que nuestra intención no es llegar a una conclusión al respecto, sino más bien conocer algunos detalles acerca de la historia en torno a la invención de esta bebida tan especial.

De acuerdo a su etimología, la palabra whisky proviene del término celta “Uisge”, utilizado para abreviar el concepto de “Uisge Beatha”, que traducido al español significa “agua de vida”. Durante mucho tiempo, el idioma celta era una de las lenguas oficiales de Escocia e Irlanda, de allí su origen.

En sus orígenes, el whisky solía ser utilizado como medicamento, por un lado como anestesia para llevar a cabo complejas intervenciones, e incluso operaciones quirúrgicas, y por el otro para ser utilizado como antibiótico externo en heridas presentadas en la piel.

Se estima que entre los años 1100 y 1300, fueron los monjes quienes incorporaron las técnicas de destilación que comenzaron a ser posteriormente utilizadas en Irlanda y Escocia.

Por aquella época, el popular vino no era en realidad una bebida de fácil fabricación para los escoceses y para los irlandeses, por lo que durante la fabricación de cerveza de cebada comenzaron a destila un nuevo licor, que se convirtió en el whisky. Claro que la fabricación de licores destilados por aquellos años sólo se limitaba a los boticarios y los monasterios. Esto sucedió hasta fines del siglo XV.

En el año 1500 se llevó a cabo la publicación del primer libro conocido sobre la destilación, escrito por Hieronymus Brunschwygk y editado bajo el título de “Liber de arte distillandi”. Allí se exponían las grandes virtudes de la bebida alcohólica como medicamento, como así también los métodos para su fabricación.

Lo cierto es que la destilación legal del whisky es algo realmente reciente, ya que de acuerdo a la fecha de inicio oficial a partir de la cual se permitió la producción legal de whisky en Escocia está relacionada a la promulgación de la Ley de Impuestos Especiales, que fuera impuesta por el duque de Gordon en 1823.

Pero, por supuesto que Escocia no esperó hasta ese momento para producir la bebida nacional, generando así fábricas que funcionaban de manera clandestina.

Si nos remontamos aún más en el pasado, según relata la historia, la destilación del whisky se inicia en el antiguo Egipto, quienes utilizaron una técnica que se implementaba para la producción de perfumes.

Hoy, después de haber transcurridos varios siglos desde su descubrimiento, el whisky es la bebida preferida de muchos, quienes pueden optar por una enorme e inagotable variedad de tipos, ya que en cada país del mundo su fabricación suele tener una receta diferente, dotando a cada uno de ellos de una verdadera personalidad. Es así que hay whisky para todos los gustos.

CRONOLOGÍA

3000 a.C. — No es que se produjera whisky en estas fechas, pero el arte de la destilación de los perfumes, que ya se conocía en Egipto, fue un primer paso.

SIGLO V — Primera referencia escrita del agua de vida destilada de cereales en un manuscrito irlandés. Según la leyenda, el propio san Patricio llevó el secreto a ese país.

SIGLO XII – La destilación del agua de vida se extiende por toda Europa desde Irlanda, donde es descubierta por los invasores ingleses, aunque en Escocia, donde los monjes hacen servir por primera vez un alambique, tenían sus propios métodos.

1494 — El fraile inglés John Cor destila aguardiente a base de malta por primera vez en las altas tierras de Escocia. Se puede decir, después de todo, que se destila whisky por primera vez, ya que I anterior eran aguardientes de lo más corriente.

1505 — El Gremio de Barberos Cirujanos escocés consigue los derechos de su fabricación en Edimburgo.

SIGLO XVI – Se descubre la manera de condensar los destilados refrigerando los tubos por medio de agua; de esta manera de acelerar el proceso y mejora la calidad. Los monjes escoceses, expulsados de sus monasterios en este siglo por los ingleses, difunden sus conocimientos, que escapan de las manos de barberos y cirujanos y entran e’ todas las casas donde uno pueda construirse un alambique.

1608 — La destilería Bushmills empieza a producir whisky con licencia del rey Jaime I de Inglaterra e Irlanda y VI de Escocia.

1802 — Thomas Jefferson elimina las tasas sobre el whisky y éste empieza a producirse en masa en EE. UU. El padre baptista Elijah Craig es el primero en utilizar toneles de roble para su transporte.

1825 — El americano Alfred Eaton es el primero en filtrar el whisky a través de un lecho de carbón, el mismo que hará servir más tarde Jack Daniel’s.

1826 — Se descubre el método de destilación continua en Irlanda, que tiene un gran éxito en Escocia.

1853 — La destilería Glenlivet crea el primer blend (mezcla) en Escocia, mezclando diferentes whiskies de malta y de grano, y revolucionan el mundo del whisky, abaratando su producción y adaptándose al gusto del consumidor. Los irlandeses rechazan el blending y tienen que cerrar las dos terceras partes de sus destilerías.

1900-1933 – En 1900 se establece la Ley seca en EE UU. que deja de producir whisky abiertamente, propiciando el auge de los grupos mafiosos que trafican a escondidas; la ley fue derogada en 1933, pero el mercado del bourbon no se recuperará hasta los años ochenta. Sustituye a la bebida alcohólica el café, que empieza a servirse sin límite en los restaurantes.

¿Porque Nos Duele La Cabeza al Tomar Alcohol?

Fuente Consultada: Graciela Marker Para Planeta Sedna

Plataforma Petrolera Funcionamiento Caracteristicas La Vida en el Mar

Existen grande construcciones civiles de acero a las que no se les puede negar valores formales de notable interés y una incidencia excepcional sobre la transformación del paisaje (que por fortuna no siempre es degradación). En este aspecto, la plataforma de barrenado de la BP en el mar del Norte entra, sin duda,, dentro de la categoría de estas realizaciones.

Plataforma Petrolera Funcionamiento Caracteristicas La Vida en el MarCuando, pocos minutos después de las 7 de la tarde del miércoles 3 de julio de 1974, en aguas de Gran Bretaña, el Graythorp I de la BP fue situado en aguas profundas, a 110 millas de Aberdeen, se asistió a un gran acontecimiento en el campo de la ingeniería marina. Para los pocos privilegiados que siguieron el acontecimiento, la instalación de esta estructura constituyó una visión verdaderamente espectacular.

La historia de estas plataformas está estrechamente vinculada, como es natural, a la otra historia, relativamente reciente, de la exploración y explotación de los yacimientos petrolíferos existentes en los fondos marinos. Los hidrocarburos líquidos (petróleo) y gaseosos (metano) constituyen la principal fuente de nuestra civilización industrial. Pero las reservas de “oro negro” de los yacimientos terrestres hasta ahora conocidos se encuentran en vías de rápido agotamiento.

Y de ello se saca una conclusión a todas luces evidente: si no se encuentran y se explotan nuevos yacimientos, la colosal maquinaria de la civilización industrial se quedará sin “carburante” dentro de cuarenta o cincuenta años como máximo. Por otra parte, de momento no parece muy probable que la nueva fuente de energía, la nuclear, pueda sustituir totalmente a los hidrocarburos en tan breve espacio de tiempo; de ahí la necesidad absoluta de intensificar las exploraciones de nuevos yacimientos.

Y en este aspecto ya no queda otro recurso que efectuarlos en el fondo de los mares y de los océanos, ya que la superficie terrestre ha sido explorada con tal fin a todo lo largo y a lo ancho de las zonas accesibles. Así empezó, en la última posguerra, la era de las exploraciones de hidrocarburos llamadas off-shore, término inglés, hoy día de uso internacional, que podría traducirse por “costa afuera”.

Las exploraciones off-shore se realizan en franjas de mar costeras, donde los fondos son más idóneos para este fin y las comunicaciones con tierra firme más fáciles. En la práctica, la técnica actual de las exploraciones off-shore permite la prospección de casi toda el área de las “plataformas continentales”, entendiendo con este término el “zócalo”, el ligero declive, en el que una tierra emergida se hunde gradualmente en el mar.

Es una zona muy amplia, calculada en 28 millones de km2. Sólo una parte de ella (7 millones de km2) ha sido explorada hasta ahora con tales fines. Sin embargo, ya en 1970, los hidrocarburos extraídos del fondo del mar constituían el 20 % del total mundial. La primera plataforma de perforación fue instalada en 1947 en el golfo de México. Pero el acontecimiento más importante de estos últimos años en Europa, respecto a la citada exploración de hidrocarburos en los fondos marinos y que ha llamado la atención de la opinión pública mundial es, sin duda alguna, el realizado en el mar del Norte.

Tras el “boom” del metano de Groninga, Holanda, los geólogos empezaron a sospechar que también bajo las tempestuosas aguas del mar del Norte pudieran ocultarse yacimientos de metano y de petróleo. Y si el depósito de gas de Groninga estaba considerado como el más importante hasta ahora conocido en el mundo occidental, la certeza de que pudiera ocurrir otro tanto en el mar del Norte dependía de los resultados de las exploraciones de los expertos de todo el mundo que allí se habían reunido.

El mar del Norte cubre casi por entero un banco continental formado por un espesor considerable de roca sedimentaria, y es precisamente en este tipo de roca, que a lo largo de los tiempos llenó las cuencas sedimentarias formadas por depresiones de corteza terrestre de muchos kilómetros de longitud y de profundidad, donde se encuentran los hidrocarburos líquidos y gaseosos. En Holanda y en la vecina Alemania se ha hallado no sólo metano, sino también yacimientos petrolíferos de pequeña y mediana categoría. Por lo tanto, la posibilidad de que pudieran encontrarse también bajo el mar del Norte constituía una hipótesis muy bien fundamentada.

La explotación de los eventuales yacimientos del citado mar podría permitir a Gran Bretaña, entre otras ventajas, y relativamente en breve tiempo, una autonomía casi total desde el punto de vista de la producción energética. Así, pues, se realizaron profundos estudios sobre la concreta estructura geológica de esta cuenca, estudios que permitieron clasificarla como una zona petrolífera en potencia. Geográficamente, el mar del Norte está dividido en dos zonas: la parte meridional, más bien estrecha, donde las condiciones del mar son menos favorables, y la septentrional, más ancha y abierta sobre el Atlántico.

Vista Aerea de una Plataforma Petrolera en México

La variabilidad extrema de las condiciones atmosféricas hace notablemente difícil, en cualquier parte de dicho mar, establecer las previsiones meteorológicas, a pesar de que en estos últimos años se hayan conseguido notables progresos en las previsiones a largo plazo. Añádase a esto que, si el medio marino era poco conocido, la naturaleza de los fondos marinos lo era aún mucho menos, lo que forzosamente había de plantear graves problemas a la estabilidad de las instalaciones y a la colocación de las conducciones.

En consecuencia, las instalaciones debían ser proyectadas de modo que hicieran frente a este conjunto de condiciones ambientales negativas. El término “plataforma”, con el cual habitualmente se denominan las susodichas instalaciones da, sin embargo, una idea falsa de estos colosos marinos que de planos no tienen nada.

El aspecto imponente de estas obras, y en particular de la Graythorp I de la BP, es excepcional; la estructura tubular de acero sobre la que se instalan una serie de equipos de gran complejidad, establece un parentesco, también formal, con la tradición de la ingeniería ochocentista; pero, por otra parte, la perfección y novedad técnica de las maquinarias, su diseño y su distribución, que tiene en cuenta la explotación en mayor escala y más funcional del espacio disponible, hacen de ellas unas de las más avanzadas realizaciones de la tecnología y la arquitectura modernas.

Como la perforación de un pozo en el fondo del mar no difiere técnicamente, por lo menos en la operación de excavación propiamente dicha, de lo que se hace con el mismo fin en tierra firme, el problema nuevo, hoy por cierto brillantemente resuelto, consistía en establecer las condiciones técnicas para la perforación partiendo de la superficie del mar y actuando a través del diagrama de decenas o cientos de metros de agua. Para esto era preciso crear artificialmente sobre la superficie marina una zona que pudiera contener todas las máquinas para la perforación, además del personal empleado en los trabajos.

Se trata, por tanto, de verdaderos pueblos situados en medio del mar. El equipo completo de estas plataformas comprende: por un lado, perforadoras dirigidas eléctricamente, bombas tubulares, depósitos para materiales químicos, máquinas para la producción primaria, que comprenden divisores de gas-petróleo y bombas de emisión con motor de turbina, instrumentos de refrigeración para la producción condensada y generadores de energía, con un total de 10 MW; por otro, los laboratorios, las cocinas, los locales de descanso, la sala cinematográfica y los depósitos de víveres, piezas todas ellas con aire acondicionado.

También hay una o más estructuras en forma de torre que más tarde serán las torres de perforación, con mesas giratorias, grandes válvulas, la pila para el limo y, finalmente, la zona de aterrizaje para los helicópteros. Toda esa formidable maquinaria se ha estructurado de forma que ocupe el menor espacio posible.

Por otra parte, era evidentemente necesario que las turbinas no descargasen en la zona de perforación, que la antena de radio estuviera dirigida hacia tierra firme y que la zona ocupada por los aposentos estuviera situada en el lugar más tranquilo posible; al mismo tiempo, la situación de cada parte individual debía tener en cuenta que la distribución de las cargas se realizaría de forma uniforme sobre toda la estructura de sustentación.

La división Menck de la Koehring Co. construyó, para la Graythorp I, el taladro más grande del mundo hasta entonces realizado; pesa 255 toneladas, tiene una potencia de golpe de 87.500 mkg y su golpe máximo es de 1,25 m, con una capacidad de 35 percusiones por minuto. Él proyecto final de toda la plataforma se realizó teniendo en cuenta las circunstancias ambientales, las cargas y las condiciones del subsuelo bajo la superficie del mar y además sufrió, respecto al original, muchos cambios; en efecto, al principio se establecieron 36 pozos y dos taladros, pero consideraciones sucesivas sobre el abastecimiento y los depósitos hicieron que se descartara esta primera hipótesis, ya que, por una parte, la limitación de espacio no permitía tener a bordo suficientes suministros y por otra el mal tiempo en el mar del Norte hacía imposible el aprovisionamiento de materiales de barrenado.

El actual proyecto es de 27 pozos y un solo taladro, ya que hay un depósito suficiente para la estiba del crudo extraído en 30 días de perforación. La eficacia, tanto de ésta como de las demás plataformas, y, por lo tanto, la posibilidad de desarrollar las funciones esenciales para las cuales han sido realizadas, se ven amenazadas por un enemigo implacable y multiforme, representado por la corrosión a la que se ven sometidas las estructuras de acero. El agua de mar constituye ya en sí un temible enemigo del acero, como de la mayor parte de los metales, incluso de los más nobles que el hierro; y el hecho de que además esta agua esté casi totalmente contaminada, en distinta medida, por productos más o menos nocivos, contribuye a empeorar en gran manera la situación.

La ejecución de todas las tareas, incluso de las más sencillas, requiere siempre condiciones meteorológicas favorables. Las inmersiones, en efecto, se ven obstaculizadas a menudo por el estado de la superficie del mar y por la turbulencia de las mareas; no es posible sumergirse cuando la altura de las olas supera los dos metros, y éstas son unas condiciones precisamente muy habituales en el mar del Norte durante la estación invernal, que dura unos siete meses.

La visibilidad del fondo, en verano, varía entre 9 y 12 metros si el tiempo es bueno; en invierno, a causa de la acción de las mareas sobre las arenas y sobre el limo, esta visibilidad puede reducirse a pocos centímetros, determinando una situación que hace casi imposible cualquier actividad.

Por ello no son raros los retrasos notables en el cumplimiento de las distintas tareas y, a menudo, durante el invierno, los hombres rana deben esperar inactivos durante semanas enteras antes de que una pausa en las tempestades les permita reanudar sus habituales trabajos. Las condiciones en que se ven obligados a trabajar estos hombres rana no son más que un aspecto de la vida que se desarrolla sobre estas plataformas; su tripulación, por completo masculina, está formada por unas 40 ó 70 personas, y está obligada a permanecer en la instalación durante un mes aproximadamente.

Esta permanencia suele verse prolongada a menudo, y a veces durante bastantes días, por las imprevistas condiciones atmosféricas en el mar del Norte, sujetas a cambios tan repentinos que escapan virtualmente a toda previsión meteorológica, haciendo imposible, incluso durante largos períodos, los transportes y los aprovisionamientos regulares. Debido a ello deben utilizarse tipos de buques especiales, capaces de servir a las plataformas en alta mar y de permitir también el intercambio del personal de mantenimiento.

Como vemos, la vida de los servidores de esos monumentales “edificios” anclados en medio del mar es tan admirable como las mismas construcciones.


Hundimiento Plataforma Petrolera-Golfo de México

Creacion de YPF Enrique Mosconi Yacimientos Petroliferos Fiscales

Historia de la Creación de YPF

En ese marco, una seguilla de conflictos y renuncias llevó a la administración estatal del petróleo a una crisis política significativa, que rozó al presidente Yrigoyen. En agosto de 1921, el marino Felipe Fliess renunció a la administración de Comodoro como consecuencia de enfrentamientos con el personal del Ministerio en Buenos Aires.

A fines de ese año el renunciante fue Enrique Hermitte, quien dejó la Dirección General de Minas en rechazo a nombramientos de personal falto de idoneidad dispuestos por Yrigoyen.

Primeros
Emprendimientos
El Gran
Descubrimiento
El Petróleo
Nacional
Impacto de la
Guerra
Irigoyen y El
Petróleo
Despúes de la
Guerra Mundial
Explotación
Estatal o Privada?
Creación de
Y.P.F.

En marzo de 1922, en un clima de creciente inquietud pública por la situación de la organización petrolera estatal, renunció el Ministro de Agricultura, Alfredo Demarchi. Su reemplazante, Eudoro Vargas Gómez tenía un crítico diagnóstico sobre la situación de Comodoro, y se negó a asumir sus funciones hasta no recibir soporte de parte del Presidente y de su gabinete para una investigación interna dirigida a deslindar responsabilidades.

Yrigoyen estaba cerca de finalizar su mandato, y los problemas en la explotación del petróleo estatal habían provocado una crisis política que convulsionaba a su gobierno y habían tomado estado público. Como respuesta, el 3 de junio de 1922 creó por decreto la Dirección General de Yacimientos Petrolíferos Fiscales (YPF) que había imaginado en un proyecto de ley enviado al Congreso casi cuatro años atrás.

La nueva Dirección de los Yacimientos Petrolíferos Fiscales tenía muy baja autonomía en materia comercial y financiera, y en las semanas siguientes a su creación, Vargas Gómez y sus subordinados se enredaron en una discusión respecto del alcance de las nuevas reglamentaciones sobre precios que prácticamente paralizó la actividad comercial de la explotación estatal, obligándola a suspender las entregas de petróleo a sus clientes habituales. Vargas Gómez renunció al Ministerio de Agricultura en agosto de 1922, y la recién nacida YPF navegó en un mar de problemas hasta el recambio presidencial de octubre.

La creación de YPF ha estado rodeada de visiones polémicas desde el comienzo. Para los nacionalistas es un hito fundamental en la construcción de la industria petrolera estatal, que enaltece la gestión de Yrigoyen. Otros autores, sin embargo, tienen una visión más crítica, y creen que fue la respuesta política de Yrigoven a la profunda crisis administrativa que sufrió la explotación estatal y a las denuncias de corrupción que se ventilaban en los diarios y en el Congreso.

En octubre de 1922, Yrigoyen finalizó su mandato presidencial con un panorama muy negativo para la industria estatal del petróleo, que años después se convertiría en una de sus principales banderas políticas. La legislación petrolera seguía siendo prácticamente la misma de seis años atrás: el viejo Código de Minería, al que se habían agregado las reservas que permitía la explotación estatal.

El gobierno había enviado sus proyectos específicos de legislación del sector petrolero tres años después de iniciada su gestión, pero nunca logró que fueran tratados siquiera en la Cámara de Diputados, donde contaba con mayoría propia.

La industria petrolera argentina había pasado a ocupar un lugar de importancia en la economía nacional, con una producción de 2.100.000 barriles, 540.000 de los cuales provenían de empresas privadas.

La producción petrolera local había crecido para llegar a abastecer al 12% del consumo energético total del país (sumando petróleo, leña y carbón), reduciendo las importaciones de combustibles. Aguas abajo existían 16 refinerías,incluyendo las estatales ubicadas en los yacimientos de Comodoro y Huincul.

La más importante era la refinería de la Compañía Nacional de Petróleo, con una capacidad de procesamiento de 4.000 toneladas mensuales de petróleo, seguida por la Itaca (2.000 toneladas), y otras pequeñas refinerías ubicadas en las afueras de la ciudad de Buenos Aires.

En un clima de creciente entusiasmo por el potencial petrolero de la Argentina, la elección de Marcelo Torcuato de Alvear como presidente para el período 1922-1928 agregó una cuota de optimismo a los inversores privados.

Si bien pertenecía al partido radical como Yugoyen, Alvear era percibido casi como un miembro más de la clase dirigente que había gobernado a la Argentina en los años previos a 1916 y se lo identificaba con una posición mucho más favorable a los intereses privados.

Alvear, sin embargo, decepcionó a quienes esperaban una gestión sesgada hacia las compañías particulares. Durante su gobierno, la organización petrolera estatal conducida por el ingeniero Enrique Mosconi (imagen) se consolidó definitivamente como un actor central de la industria petrolera argentina

CRÓNICA DE LA ÉPOCA I:
Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929

El ingeniero Enrique Mosconi concretó su sueño de fundar los Yacimientos Petrolíferos Fiscales. YPF, tal es la sigla con la que se conoce a la empresa de combustibles argentina, es una de las obras más importantes de las últimas décadas a nivel mundial.

Nacido en 1877, en 1903 se recibió de ingeniero civil en la Facultad de Ciencias Exactas Físicas y Naturales de la UBA. Inmediatamente fue transferido a la división de ingeniería del Ejército como ingeniero militar.

Al año siguiente, recibió un premio por un proyecto de construcción. Entre 1906 y 1908 fue parte de una comisión de profesionales destinados a Europa para estudiar y adquirir plantas de energía hidroeléctrica y gasífera. Su misión se renovó y permaneció en el viejo continente hasta fines de 1914. A su regreso se lo nombró director del Arsenal Esteban de Luca. Durante los dos últimos años dirigió la división de Aeronáutica.

Su reciente proyecto se originó en un incidente por falta de combustible: la Escuela de Aviación estaba organizando excursiones de entrenamiento para celebrar el final del año militar, pero el día de la salida, el coronel Mosconi se encontró con que la empresa estadounidense West In-dian Oil Company, la única que importaba combustible para aviones en la Argentina, se negó a suministrarlo sin un pago por adelantado. Mosconi se reunió con el gerente de la empresa, quien le confirmó que no le vendería más nafta a menos que se anticiparan los pagos.

Con profunda indignación, Mosconi replicó: “Advierta que el Servicio Aeronáutico del Ejército no debe un centavo a su compañía; que se trata de una repartición militar solvente y dependiente del Ministerio de Guerra y que, por lo tanto, no sólo me sorprenden sus manifestaciones y su exigencia, sino que las considero impertinentes y no las acepto”. Además, se mostró preocupado por lo que pasaría si el combustible requerido no fuera para una simple práctica aeronáutica, sino para la defensa aérea del territorio nacional.

Su iniciativa lo llevó a buscar una solución superadora y en pocos meses fundó la compañía nacional de explotación, destilación y venta del petróleo y sus productos derivados. El presidente Hipólito Yrigoyen lo nombró director de YPF.

CRÓNICA DE LA ÉPOCA II:
Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929
Por DANIEL CABRAL MÁRQUEZ
Historiador

El 3 de junio del año pasado, un decreto del todavía presidente Yrigoyen creó la Dirección General de los Yacimientos Petrolíferos Fiscales dando forma a la primera empresa estatal en el rubro a escala internacional. Con esta acción, Yrigoyen intentó responder al clima de desorganización e imprevisión que reinaba en la Administración de la Direc- ^&* ción General de Explotación de gf±m Petróleo de Comodoro Rivadavia, en Chubut.

Este yacimiento petrolífero estatal, el primero en producción en el país desde el 13 de diciembre de 1907, estuvo expuesto entre 1917 y 1922 a sucesivos conflictos sociales con prolongadas huelgas. Además, los yacimientos estatales patagónicos (la Mina Fiscal de Comodoro Rivadavia a la que se agregó desde 1918 la de Plaza Huincul en Neuquén) atravesaron por constantes ineficiencias dadas las carencias financieras y la falta de equipamiento.

Estas dificultades se vieron agravadas sobre 1920 por la confusa administración gubernamental y las falencias en la gestión desarrollada por los funcionarios del Ministerio de Agricultura de la Nación, de quienes dependía la explotación.

El decreto de creación de la Dirección General de YPF sigue manteniendo a la empresa en la esfera del Ministerio de Agricultura, pero esta reorganización marca el punto de inflexión de lo que hasta ahora fue una coyuntura signada por una escasa credibilidad hacia la política petrolera desplegada por el Estado argentino.

Con la llegada de Marcelo T. de Alvear a la presidencia de la Nación, en octubre de 1922, se produjo una definida revitalización de la Dirección General de YPF, en gran medida por el tenor nacionalista de las decisiones tomadas respecto del avance del capital privado sobre el mercado petrolero y, fundamentalmente, por la elección del ingeniero Enrique Mosconi al frente de la empresa.

La acción desplegada por Mosconi ha dado un impulso decisivo a la actividad, reorganizando y ampliando las operaciones de YPF en las vistas a su constitución como una empresa verticalmente integrada con posibilidades de competencia exitosa en el mercado interno. Además, la designación del coronel Alonso Baldrich al frente de la Administración del Yacimiento Comodoro Rivadavia ha fortalecido la disciplina laboral a través de una decidida política de encuadramiento de la masa obrera y la promoción de mejoras en los beneficios para el personal en materia de viviendas, provedurías y servicios sanitarios en el campamento central de YPF.

Fuente Consultada:
Revista Todo es Historia Nro. 484
Bibliografía: Nicolás Gadano Historia del Petróleo en Argentina 1907-1955: Desde los inicios hasta la caída de Perón.
Períodico El Bicentenario Fasc. N°6 Período 1910-1929

Explotacion del petroleo privada o estatal? Exploracion Administracion

¿Explotación estatal o privada?
A fines de 1918, las grandes petroleras internacionales se lanzaron activamente a ocupar posiciones en la aún incipiente industria petrolera local. En un período de no más de cuatro años, las principales empresas desembarcaron en Argentina revolucionando la industria local, y provocando un optimismo exagerado sobre el potencial petrolero del país.

La Standard Oil of New Jersey (la Exxon actual) ingresó primero en Neuquén y luego en Salta. Su hermana, la Standard Oil of California (hoy Chevron) adquirió la Compañía Argentina de Petróleo y Minas, presidida por Carlos Alfredo Tornquist y Pedro Piccardo. En Comodoro desembarcaron la Anglo Persian y la Shell, y el pool de ferrocarriles ingleses en Argentina formó la Compañía Petrolera “Ferrocarrilera”.

Primeros
Emprendimientos
El Gran
Descubrimiento
El Petróleo
Nacional
Impacto de la
Guerra
Irigoyen y El
Petróleo
Despúes de la
Guerra Mundial
Explotación
Estatal o Privada?
Creación de
Y.P.F.

El ingreso de las empresas internacionales dio lugar a un fenómeno nuevo: los contratos de arrendamiento de áreas petrolíferas contra el pago de regalías. Varias compañías locales lograron acuerdos de este tipo con empresas extranjeras: la Compañía Argentina con la Ferrocarrilera, la compañía Sol con la Anglo Persian, la Challacó con la Standard Oil, y Godofredo Madlener con Diadema/Shell. El cobro de regalías por más del 10% de la producción por parte de empresas locales que no realizaban ya ninguna actividad, y cuyo mérito principal había sido conseguir permisos de cateo en zonas próximas a descubrimientos realizados por un Estado que no recibía ningún beneficio por esas explotaciones, comenzó a ser duramente cuestionado.

Los casos más irritantes eran aquellos en los que los intermediarios eran ex funcionarios de gobierno vinculados a la actividad petrolera, como el ex ministro de Agricultura, Horacio Calderón, y el ex administrador de la explotación estatal en Comodoro, Leopoldo Sol.
Todos los hombres de negocios de la Argentina soñaban con hacerse de un permiso en áreas con potencial petrolero para negociarlo con las compañías internacionales.

Con escasas excepciones -entre las que se destaca Astra- los flamantes empresarios petroleros argentinos prefirieron ubicarse en un rol de intermediarios y gestores de los petroleros internacionales antes que dedicarse a desarrollar compañías propias. Este comportamiento especulativo de los capitalistas locales tendría una influencia importante en el devenir de la política petrolera. El dilema entre explotación estatal o privada de los recursos petroleros se convertiría en la opción entre explotación estatal nacional, o explotación privada extranjera.

Entretanto, la explotación estatal se beneficiaba con la trayectoria alcista de los precios internacionales del petróleo que siguió a la finalización de la guerra europea, pero el panorama era menos alentador en materia de producción. El yacimiento de Comodoro, perforado sin demasiado cuidado a lo largo de más de diez años, estaba perdiendo presión, y como ocurre tarde o temprano con cualquier campo petrolero del mundo, la producción había comenzado a declinar. En el período 1915-1919, la producción promedio de todos los pozos había caído de casi 15 metros cúbicos diarios por pozo, a sólo 6 metros cúbicos diarios por pozo. Sin yacimientos nuevos que agregaran nuevas reservas, era necesario perforar cada vez más pozos sólo para mantener los mismos niveles de producción.

A partir de la segunda mitad del año 1920, las condiciones prevalecientes en el mercado energético comenzaron a cambiar y los precios del petróleo tendieron a reducirse pari passu con los del carbón importado, cuyo mercado ya no sufría los efectos de la guerra. Mientras que las empresas privadas reaccionaron rápidamente al nuevo escenario, la explotación estatal, sometida a la burocracia del Ministerio de Agricultura y acostumbrada a racionar sus ventas frente a una demanda siempre insatisfecha, mostró gran dificultad para adaptarse a las nuevas condiciones de un mercado sobre-ofertado que, por primera vez desde el descubrimiento, no estaba dispuesto a adquirir todo el petróleo que la explotación estatal pusiera a la venta. La repartición estaba completamente desinformada sobre la evolución de los mercados petroleros del mundo.

La falta de reacción provocó a la explotación estatal una importante pérdida de participación en el mercado a manos de los importadores y de los nuevos productores privados.En materia de producción, la explotación en Comodoro había logrado una mejora importante en el rendimiento de los nuevos pozos perforados, que creció del mínimo de 11,6 metros cúbicos diarios por pozo obtenido en 1919 a casi 27 metros cúbicos diarios en 1920. Desafortunadamente, las deficiencias en la política comercial hacían cada vez más difícil la venta de la producción adicional.

En el verano de 1921, luego de la entrada en producción de un nuevo pozo de alta productividad (el famoso pozo N° 128), las autoridades debieron contener la extracción como consecuencia del estancamiento de las ventas y de las carencias en materia de infraestructura de transporte y almacenamiento.

Pese a las dificultades en las ventas y las restricciones impuestas, la producción siguió aumentando a un ritmo significativo: al 20% de incremento anual de 1920 se sumó un 23% en 1921, y un 24% en 1922, alcanzando una producción anual de 343.910 metros cúbicos de petróleo. En el terreno de las finanzas, los resultados se veían cada vez más comprimidos como corolario de la reducción de los precios y del permanente aumento de los gastos de explotación. Los ingresos fueron en 1922 similares a los de cuatro años antes, con un precio 58% inferior y un volumen de ventas 56% mayor. Pero los costos de explotación se habían incrementado un 240%.

Fuente Consultada: Revista Todo es Historia Nro. 484
Bibliografía: Nicolás Gadano Historia del Petróleo en Argentina 1907-1955: Desde los inicios hasta la caída de Perón.

El petroleo argentino luego de la primera guerra mundial

Después de la guerra mundial
La finalización de la Primera Guerra Mundial en 1918 marcó el inicio de un período fuertemente expansivo para la naciente industria petrolera argentina.

La paz permitió normalizar las relaciones comerciales y financieras internacionales, lo que se tradujo en mayor disponibilidad de materiales y equipos, fletes, y capitales.

La industria petrolera entró en la posguerra en condiciones muy diferentes a las que regían antes del conflicto. La importancia del petróleo en la definición de la guerra revalorizó su contenido estratégico, convirtiéndolo en un elemento crítico de seguridad geopolítica de las naciones más desarrolladas del mundo.

Asimismo, la consolidación definitiva del motor de combustión interna revolucionó la demanda de combustibles. La vertiginosa expansión de los automóviles como medio de transporte auguraba una demanda sostenida de productos petrolíferos también en tiempos de paz. Los hidrocarburos se estaban convirtiendo en la mercancía por excelencia de las sociedades industriales del siglo XX.

Las principales empresas estadounidenses y europeas comenzaron una sostenida expansión internacional en busca de reservas. Esta acción fue acompañada por los respectivos gobiernos, preocupados por el rol estratégico que había jugado el petróleo en el conflicto bélico que acababa de finalizar, y por el creciente temor al agotamiento de las reservas en Estados Unidos.

La decisión simultánea de las empresas petroleras inglesas y estadounidenses de buscar agresivamente reservas de petróleo en el resto del mundo con el apoyo de sus respectivos gobiernos provocó una sorda disputa entre ambos bloques, que se desarrolló con características diversas en todos aquellos países que eran -de algún modo- de interés para la industria petrolera.

La puja mundial entre las petroleras inglesas y estadounidenses por el control de las reservas alcanzó también al territorio de América Latina. Las convulsiones sociales en México forzaron la apertura de nuevos horizontes para la búsqueda de petróleo en países como Perú, Colombia, Bolivia y Venezuela, país este último que rápidamente se convirtió en un gran productor mundial.

En Argentina, los trusts petroleros no habían ingresado en la exploración y explotación del petróleo argentino sino que sus actividades locales se limitaban al segmento de la refinación y principalmente, a la comercialización. Pero en el nuevo escenario de la posguerra, la Argentina se convirtió en un objetivo doblemente interesante.

El furor por la compra de automóviles de los primeros años 20 hizo de la Argentina uno de los mercados de gasolinas más prometedores del mundo. Las naftas, cuyas ventas locales crecían a tasas de dos dígitos por año, se habían convertido en el combustible más importante y rentable, desplazando alquerosene.

En 1922 la Argentina contaba con 68.500 vehículos, 16.000 de los cuales habían sido importados ese mismo año, casi todos desde Estados Unidos. El consumo de naftas totalizaba 180 millones de litros anuales, dos tercios del consumo total sudamericano de naftas. Y además del mercado atractivo, la Argentina tenía también reservas de petróleo, doble condición que muy pocos países del mundo podían ofrecer.

El descubrimiento de una nueva región petrolera en Plaza Huincul, Neuquén, contribuyó al optimismo sobre el potencial de los yacimientos argentinos. Los primeros pasos en la zona habían sido decepcionantes, pero en octubre de 1918 se produjo el descubrimiento oficial de petróleo en Huincul, a 609 metros de profundidad, más liviano que el petróleo de Comodoro.
Una vez más, el descubrimiento estaba localizado en un Territorio Nacional, y por lo tanto el dominio correspondía al gobierno federal. La zona de reserva estatal, conocida luego como el “octógono fiscal”, ocupó una superficie de 7.853 hectáreas que fueron rápidamente rodeadas por permisos de cateo de los particulares.

Primeros
Emprendimientos
El Gran
Descubrimiento
El Petróleo
Nacional
Impacto de la
Guerra
Irigoyen y El
Petróleo
Despúes de la
Guerra Mundial
Explotación
Estatal o Privada?
Creación de
Y.P.F.

 

Fuente Consultada: Revista Todo es Historia Nro. 484
Bibliografía: Nicolás Gadano Historia del Petróleo en Argentina 1907-1955: Desde los inicios hasta la caída de Perón.

Irigoyen Politica petrolera argentina en la guerra

Yrigoyen y el petróleo
Hipólito Yrigoyen asumió la presidencia el 12 de octubre de 1916. Su partido, la Unión Cívica Radical, sólo obtuvo el control de la Cámara de Diputados en 1918, mientras que el Senado fue opositor durante toda su gestión. En esos años la economía argentina estaba sufriendo el severo impacto de la guerra en Europa.

El abastecimiento de energía, extremadamente dependiente del carbón inglés, estaba en crisis. Los precios de todos los combustibles se habían incrementado, afectando a ferrocarriles, industrias, empresas de servicios y familias.

Las relaciones entre el nuevo gobierno y la Comisión Administradora del yacimiento de Comodoro sufrieron un deterioro progresivo en los primeros meses de Yrigoyen.

A los habituales problemas de falta de apoyo presupuestario, se fueron sumando incidentes que culminaron con renuncias masivas y la disolución de la Comisión a finales del año 1917, cuando una gran huelga en Comodoro inició un período de alta conflictividad obrera que se prolongó durante varios años.

Con la disolución de la Comisión Administradora, el yacimiento de Comodoro quedó a cargo de la estructura burocrática del Ministerio de Agricultura, un esquema que se probaría inconveniente para la gestión de la organización.

Las condiciones laborales en la explotación petrolera distaban de ser favorables para los obreros. Comodoro Rivadavia era un lugar sumamente inhóspito, con un clima especialmente riguroso y pésimas condiciones de vida. La jornada laboral de los petroleros era de entre diez y doce horas diarias. La situación social era tensa, con una gran mayoría de hombres y niveles elevados de violencia.

A fines de 1917, vivían en Comodoro Rivadavia cerca de 3.200 personas. Casi el 97% de los trabajadores eran extranjeros, oriundos principalmente de España, Portugal y Rusia. La guerra había causado importantes aumentos de precios, deteriorando los ingresos reales de los obreros. Por la falta de oferta local, distancia y la dificultad en el transporte, Comodoro exhibía precios de los principales productos de la canasta familiar entre 100% y 500% por encima de los vigentes en Buenos Aires.

La sucesión de conflictos y huelgas iniciada en octubre de 1917 provocó a lo largo del período 1917-1920 pérdidas de días laborables y aumentos de los costos salariales en Comodoro. Durante 1918 hubo dos conflictos que culminaron con huelgas obreras, la primera en solidaridad con los ferroviarios de la zona, y la segunda como consecuencia del despido de 14 líderes sindicales petroleros tildados de “agitadores” por las autoridades.

Con el apoyo de la Marina y del gobierno de Yrigoyen, las autoridades locales enfrentaron duramente a los dirigentes gremiales de los petroleros. En la explotación estatal comenzó un proceso de “argentinización” de la mano de obra, reemplazando a los “conflictivos” operarios europeos por trabajadores del norte del país, menos preparados pero más dóciles en cuestiones gremiales.

Mientras el Estado y las pequeñas compañías privadas intentaban desarrollar el yacimiento de Comodoro, la Standard Oil se había consolidado como la compañía líder en el mercado de combustibles líquidos argentino Aunque comenzaban a venderse gasolinas para automóviles, el destilado más importante seguía siendo elquerosene, utilizado por las familias tanto para iluminación como para calefacción.

La guerra europea y el desabastecimiento de carbón inglés fueron una excelente oportunidad para la Standard Oil, que amplió notablemente su presencia en el mercado local y obtuvo una alta rentabilidad con productos importados, y producidos en su refinería de Campana, la primera planta de refinación de petróleo instalada en América Latina.

La sólida posición de la Standard Oil comenzó a ser desafiada por otras compañías. A fines de 1913, la Royal Dutch Shell inició sus operaciones en el mercado local con el arribo al puerto de Bahía Blanca del San Fraterno, el buque petrolero más grande del mundo. La Shell, a través de su filial Anglo-Mexicana, abrió oficinas en Buenos Aires y construyó depósitos en los principales puertos del país, concentrando inicialmente sus operaciones en los grandes consumidores de petróleo y fuel oil. La Standard también comenzó a sufrir la competencia de otra empresa estadounidense, la Texas Co., que vendía sus productos importados a través de una importante red de distribuidores.

El crecimiento del mercado local y la buena rentabilidad de las operaciones atrajeron nuevas refinerías de capital local que, si bien contaban con instalaciones pequeñas y precarias, comenzaron a competir con los grandes importadores estadounidenses e ingleses. Estas pequeñas empresas refinadoras tendieron a instalarse en los alrededores de Buenos Aires.

Primeros
Emprendimientos
El Gran
Descubrimiento
El Petróleo
Nacional
Impacto de la
Guerra
Irigoyen y El
Petróleo
Despúes de la
Guerra Mundial
Explotación
Estatal o Privada?
Creación de
Y.P.F.

Fuente Consultada: Revista Todo es Historia Nro. 484
Bibliografía: Nicolás Gadano Historia del Petróleo en Argentina 1907-1955: Desde los inicios hasta la caída de Perón.