Dosificación de Morteros y Hormigones

La Industria de los Plasticos en la Guerra Mundial Usos y Aplicaciones

La Industria de los Plásticos en la Guerra Mundial

Los plásticos se volvieron una industria importante, por el volumen de su producción y por la variedad de lo producido, durante la tercera década de nuestro Siglo. Fué durante ese período cuando aparecieron los plásticos mun-dialmente famosos, como el vinyon, la lucita, el nylon y el caucho sintético, los que entraron a formar parte con rapidez de los usos y costumbres de la civilización moderna. Para darse cuenta del gran aumento registrado en la industria de los plásticos durante ese período, basta observar que en tanto que la producción total norteamericana en 1933 tuvo un valor de $25.000.000 dólares, dos años más tarde este alcanzaba 40 millones, registrando un aumento de más de 82.5 %.

Merecen especial mención la lucita, el nylon y el caucho sintético. La lucita, hecha de carbón, aire y agua, es un polímero de esteres acríbeos que debe mucho de su vasta popularidad a sus características de refracción y transparencia. Un tubo de lucita conduce la luz de un extremo a otro aunque el tubo tenga varios ángulos y curvas. La lucita se emplea en infinidad de objetos personales como cepillos, peines y otros enseres de tocador, instrumentos quirúrgicos y dentales, reflectores automovilísticos, joyas y adornos de muchas clases, etc.

Con el desarrollo intensivo del caucho sintético, de los productos de nylon, de la lucita, los años anteriores a la entrada de los Estados Unidos a la Segunda Guerra Mundial se distinguieron por la creación y rápido desarrollo de otros productos plásticos de importancia notable tanto en la vida diaria como por lo que hace a su utilización durante el conflicto armado.

Pueden mencionarse entre las resinas sintéticas producidas en aquellos años el acetato butírico de celulosa con el que se fabrican los «vidrios» de las luces traseras de los automóviles, botones, adornos para radiadores, partes de aparatos y refrigeradores, cepillos de dientes y otros muchos objetos; la vinilita vino a ser un substituto de cueros en la fabricación de zapatos, cinturones y tirantes; el cloruro de vinilo empezó a usarse entonces para manufacturar asientos, cojnes y muebles ligeros de uso al aire libre; el polivinil de butirol se impuso universalmente para la fabricación de las capas intermedias en los vidrios de seguridad.

El papel de los plásticos en la Segunda Guerra Mundial: Así como en tiempos de paz los plásticos se introdujeron en todas las actividades humanas propias de la civilización moderna, así en la guerra puede decirse que ninguna operación militar, ninguna arma, ningún soldado dejó de ser afectado en una u otra medida por el empleo de materiales plásticos originados de resinas sintéticas.

Para hacerse una idea de la importancia de la industria plástica en la guerra basta darse cuenta, por ejemplo, que solamente en los Estados Unidos, en el año de 1941, se produjeron más de 45 millones de libras de resinas sintéticas destinadas a la manufactura de lacas y barnices.

En la industria automovilística norteamericana—dedicada enteramente a suplir las necesidades bélicas—y sobre todo en la industria aeronáutica, los plásticos vinieron a tomar el lugar de muchos metales, cuya escasez resultó así muy aliviada. Tomemos por ejemplo un avión militar—sea de caza o de bombardeo. Encontramos que no menos de 200 de sus partes fueron hechas de materiales plásticos, no solamente en lo que podríamos llamar su carrocería sino también en sus aparatos más delicados, en sus motores, en sus instalaciones eléctricas y de radio, y en sus mismas bombas.

A esto debe de añadirse que el desarrollo de nuevas gomas y pegamientos plásticos permitieron el uso en forma nunca vista antes de madera laminada en la fabricación de aviones de diversos tipos. El aviador mismo utilizó instrumentos personales y equipo hecho pre-ponderantemente de materiales plásticos ; sus gafas protectoras su máscara para gases o para oxígeno, sus botas, su paracaidas, su ropa misma estaban manufacturados con materiales plásticos de diversas clases.

En los barcos de superficie y más aún en los submarinos, se utilizaron cantidades asombrosas de material plástico, desde los aparatos de cirugía de emergencia hasta las espoletas de los torpedos. En la artillería muchos obuses, y particularmente las bombas cohete tuvieron partes esenciales de plásticos. Los procesos industriales encontraron en los plásticos un valioso factor de éxito en la batalla de la producción.

Puede mencionarse entre cientos de otros ejemplos el que ofrecen los cepillos industriales con cerdas de nylon, para pintura y lustre, los que resultaron más resistentes, más eficaces y más económicos que los de cerdas naturales. El uso de pinturas hechas a base de resinas sintéticas no solamente ofrecieron mejores cualidades de brillantez y duración sino que también, al ser preparadas con sales de plomo esas pinturas vinieron a resolver el problema de los sedimentos marinos en los cascos de las embarcaciones.

Un ejército moderno emplea una cantidad muy grande de papel y cartón para toda clase de usos, tales como envolturas a prueba de humedad, enseres de uso personal en campaña y otros; el ejército norteamericano utilizó así millones de toneladas de papel y cartón hechos con resinas sintéticas . . . sin contar la película de acetato de celulosa utilizada en el famoso correo V, gracias al cual los soldados podían comunicarse con sus familias con un máximo de rapidez y de economía.

Sería materialmente imposible citar aquí todos y cada uno de los aspectos en que los materiales plásticos desempeñaron un papel de consideración en la Segunda Guerra Mundial; baste decir que su contribución fue incalculable y que su uso sirvió, dentro de lo posible, a hacer más llevadera la vida del soldado en el cuartel o en cualquiera de las armas en que prestó sus servicos. Al terminar el conflicto, la industria de los plásticos inició un vasto proceso de reconversión a fin de brindar a la sociedad en tiempos de paz servicios considerables en los campos más variados de la actividad humana.

No solamente registró la industria de los plásticos importantes adelantos en el número y el género de los objetos con ellos fabricados y en la diversidad de las resinas plásticas utilizadas, sino que hizo también notables progresos en el orden de sus métodos de producción por lo que hace a una mayor rapidez, sencillez, economía y variedad.

Los métodos básicos de la fabricación de plásticos termofijos o termoplásticos, a saber, la compresión, la inyección y la expulsión, registraron progresos de significación. En el moldeo de plásticos termofijos se introdujo en forma creciente el uso del calor electrostático de alta frecuencia. Esto hizo posible el moldeo de partes más gruesas y más voluminosas con un substancial ahorro de tiempo.

El equipo de alta frecuencia utilizado durante la guerra fué convertido para usos en tiempos de paz, permitiendo este tipo de calentamiento en muchas clases de operaciones de moldeo. Piezas de 5 cm.  pudieron moldearse en 10 minutos gracias a ese método, en tanto que piezas delgadas apenas requierieron algunos segundos.

Resinas sintéticas perfeccionadas en la post-guerra: La investigación en el campo de las resinas sintéticas es uno de los aspectos más importantes de la química orgánica; nuevas resinas o combinaciones de resinas fueron introducidas al terminar la guerra. Mencionemos algunas entre las más importantes. El polietileno es una resina sintética con notables propiedades de aislante eléctrico que se utiliza especialmente con cables de alta frecuencia; es además muy flexible, refractario al agua, impermeable a la humedad y resistente a las temperaturas más variadas.

Las excelentes características aislantes y de moldeo del poliesterino fueron incrementadas con el uso de laminados a presión de contacto. Se realizó una novedosa combinación de polímeros orgánicos e inorgánicos que encontraron inmediatamente usos de primera importancia y que fueron dados a conocer bajo el nombre de silicones.

Las resinas de vinil forman un grupo de compuestos elastoméricos muy útiles para la fabricación de película y de material aislante. Resinas de formaldehido preparadas a base de un trímero de cianamido, llamado melamina, desempeñan un papel de considerable importancia en la fabricación de papel impermeable, en varios procesos de la industria textil y en la preparación de gomas para madera laminada al calor.

https://historiaybiografias.com/archivos_varios5/utensillos.jpg

Antiguos utensillos de plástico, tan populares en la post guerra mundial

Las resinas de celulosa también sufrieron importantes desenvolvimientos, tales como la creación del propionata de celulosa, que ofrece determinadas ventajas sobre el acetato de celulosa empleado en la manufactura de película. Es preciso hacer mención también de la adaptación a la investigación científica de las resinas, de los espectros de absorbción de rayos infra-rojos y ultravioletas, de las formas de difracción de los rayos X, y del empleo del microscopio electrónico.

Las resinas de metacrilato metílico como la lucita y el plexiglás que desempeñaron papel tan importante durante la guerra, siguieron gozando de una enorme popularidad al terminar el conflicto, no solamente en la industria aeronáutica sino para la confección de toda clase de objetos de uso común y corriente.

Hemos mencionado aquí sólo algunos de los aspectos en que los plásticos se utilizan para la fabricación de objetos útiles para el hombre, y solamente algunos métodos de su fabricación. La industria de los plásticos es una industria moderna por excelencia, y con cada día que pasa se le encuentran nuevos aspectos y nuevas posibilidades.

Proceso de Fabricación de Ladrillos Comunes Propiedades

PROPIEDADES Y PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS

El uso de los ladrillos como un recurso, además de las piedras, para construir casas, data de los tiempos de las antiguas civilizaciones de Babilonia y Egipto. Durante miles de años, los ladrillos se han fabricado a mano, e incluso una pequeña proporción se produce así actualmente.

Podemos decir que el ladrillo es un material de uso universal para construcciones, aun en países donde abunda la piedra, por ser un material económico, resistente, de fácil manejo y transporte y que, por sus dimensiones y fácil corte, permite construir muros de espesores variables.

Los ladrillos se dividen en varias clases: adobes (ladrillo crudo); ladrillo común, ladrillo-prensado (de máquina), ladrillo hueco y ladrillo refractario.

Adobe:  Es un ladrillo crudo, hecho de tierra arcillosa y secado simplemente al aire libre a la sombra. Se emplea en países de clima seco y caluroso, por perjudicarlo la humedad y las heladas. Es el primitivo ladrillo que empleó la humanidad en lugares carentes de piedra blanda, fácil de labrar. Se ha encontrado esta clase de material en los antiquísimos monumentos de Judea (Palestina), Egipto y en las ruinas que se supone pertenecen a la Torre de Babel. También se encontró en varios antiguos monumentos de Grecia y Roma.

En la Europa meridional hasta hoy día. se emplea, a veces, esta clase de material en construcciones campestres. En nuestro país, sobre todo en las provincias del Norte y Oeste, es muy común su empleo con buenos resultados bajo el punto de vista de duración y conservación, teniendo la precaución de levantar los muros, externos de adobe sobre un zócalo de piedra o ladrillo cocido, que sobresalga unos 30 cm. sobre el terreno natural. Son frecuentes.

Los edificios, hasta de dos pisos, que cuentan con más de dos siglos de existencia y se encuentran en buen estado todavía. El tamaño del adobe es grande, generalmente de unos 40 cm. de largo por unos 20 cm. de ancho y hasta 10 cm. de espesor.

Esta clase de manipostería es muy económica por ser material barato y por usar, como mortero, la misma tierra amasada con agua, que ha servido para fabricar el adobe. Levantadas las paredes, se recubren con revoque de tierra con parte de arena fina y luego se blanquean con varias manos de cal, con lo que se obtiene una vista agradable y al mismo tiempo es un protector contra la humedad.

Las casas construidas de adobe son frescas en verano y abrigadas en invierno. El espesor mínimo de las paredes externas debe ser del largo del adobe. El coeficiente de trabajo a la compresión es de 2 Kg/cm2.

Ladrillo común. — Los ladrillos cocidos son una especie de piedras artificiales que se obtienen exponiéndolos a la acción del fuego, una vez hechos y secados a la sombra. Su color rojo es debido al óxido de hierro que generalmente se encuentra en las arcillas o tierras arcillosas, material que se usa. para la fabricación de ellos.

Las tierras arcillosas para la fabricación de los ladrillos suelen dividirse en dos clases: grasas y margas. Las primeras son bien plásticas y se prestan para moldear y las segundas son impuras, hasta llegar a no poder moldearse. Para hacer un buen ladrillo se precisa una tierra arcillosa ni muy grasa ni, muy magra. En general se elige una arcilla grasa, y se agrega una pequeña cantidad de arena silícica, pero no calcárea.

Un obrero ladrillero práctico por tacto reconoce las cualidades de la tierra para este objeto. Si no se tienen datos sobre la plasticidad de la tierra a emplearse, conviene fabricar algunos ladrillos de ensayo para ver el resultado.

La tierra se amasa con agua en canchas especiales, utilizando caballos para tal objeto o  con ayuda de máquinas. Una vez bien amasada la pasta, se da principio al moldeo con cajoncitos sin fondo de la forma del ladrillo (adoberas), trabajo que se hace a mano o con máquinas apropiadas. Un obrero práctico puede moldear de 4000 a 4500 ladrillos por día.

cancha de ladrillos comunes

El material se contrae mucho (alrededor de 20 %) por la cocción y, por lo tanto, las adoberas deben ser más grandes que el tamaño definitivo del ladrillo. Al sacarlos de los moldes, se disponen en hileras, en la sombra, para secarlos.

La cocción se efectúa en hornos improvisados al aire1 libre, formados por los mismos ladrillos crudos, dispuestos eri forma de pirámides truncadas, en el interior de las cuales se deja lugar para el combustible.

En la parte superior se deja un orificio para la salida del humo y otro abajo para la alimentación; el resto de la pirámide se tapa y se alisa con barro. Los adobes se apilan colocándolos de canto, y entre hilada cada hilada se pone una capa de carbonilla. Terminada la cochura se desarma el horno y, una vez enfriados los ladrillos, quedan listos para el uso.

horno de ladrillos comunes

La operación de la cocción se hace también en hornos circulares de fuego continuo, sistema Hoffman, los que permiten hacer la cocción sin interrupción, y descargar un compartimento, mientras que los demás funcionan. El tamaño de los ladrillos comunes, que se fabrican en el país, es de 26 ,5  a 27 cm. de largo por 13 cm. de ancho 5 a 5,5 cm. de espesor.

Ladrillo comun

Hay que distinguir tres clases de ladrillo común: ladrillo de 1a. (llamados de cal); ladrillo de 2a. (media cal); ladrillos requemados o vitrificados.

Los de 1a. son bien uniformemente cocidos sin vitrificaciones, de estructura compacta, sin núcleos calizos u otros cuerpos extraños; no serán friables (desmenuzables), de tamaño uniforme; darán por golpe un sonido claro; serán duros y de color rojo marrón. Ensayados por compresión, en probetas constituidas por dos medio ladrillos unidos con cemento portland. darán una resistencia de 90 Kg cm². a rotura.

Los de 2a. son de cocción defectuosa o irregular, de color rojo pálido, no son sonoros ai golpe y poco resistentes (40 Kg/cm2 a rotura). Esta clase de ladrillos no son aceptables y sólo podrían emplearse en obras económicas y de poca importancia.

Y finalmente los ladrillos requemados o vitrificados, los que solamente pueden ser empleados en las dos o tres primeras hiladas de las fundaciones. A pesar de ser muy duros, su defecto consiste en que no hacen buena liga ron los morteros.

TABLA N°1: Cantidad de ladrillos comunes y mezcla por cada m3 de albañilería efectiva

Espesor ladrillo Espesor real de la pared sin revoque Peso del millar
1/2 ladrillo1 ladrillo1 1/2 ladrillos
5cm. 442 ladrillos
0,28 m3. mezcla
415 ladrillos
0,3 m³. mezcla
408 ladrillos
0,32 m3, mezcla
Secos 2.250 Kg.
Mojados 2.600 Kg.
5,5cm. 410 ladrillos
0,29 m3. mezcla
387 ladrillos
0,32 m³. mezcla
380 ladrillos
0,33 m3. mezcla
Secos 2.500 Kg.
Mojados 2.900 Kg.
6 cm. 383 ladrillos
0,25 m3. mezcla
360 ladrillos
0,3 m³ mezcla
353 ladrillos
0,3 m3. mezcla
Secos 2.750 Kg.
Mojados 3.150 Kg.

TABLA N°2: Cantidad de ladrillos comunes y mezcla por cada m2 de albañilería efectiva

Espesor del ladrillo1/2 ladrillo1 ladrillo1 1/2 ladrillosDe canto
5,0 cm55 ladrillos
0,034 m³. mezcla
110 ladrillos
0,083 m³ mezcla
165 ladrillos
0,13 m3. mezcla
26 ladrillos
0,007 m3. mezcla
5,5 cm.52 ladrillos
0,032 m³. mezcla
103 ladrillos
0,08 m³ mezcla
155 ladrillos
0,125 m3. mezcla
26 ladrillos
0,007 m³ mezcla
6 cm.43 ladrillos
0,032 m³ mezcla
96 ladrillos
0,076³ mezcla
144- ladrillos
0,121 m3. mezcla
26 ladrillos
0,007 m³ mezcla
Peso de la pared por m2240 Kg.280 Kg.720 Kg.125 Kg.

LA AUTOMATIZACIÓN: Sin embargo, como sucede en otros muchos campos, la necesidad de grandes cantidades y el alto coste del trabajo manual, ha obligado a esta industria a buscar procesos nuevos, mecanizados en gran parte. Un ejemplo característico es la fabricación de los ladrillos tipo fletton, que se describe aquí, aunque no todas las empresas utilizan técnicas idénticas.

El proceso de fabricación que a continuación detallamos toma, como elemento tipo, el ladrillo realizado con base arcillosa. Este material acredita la calidad del producto terminado y proviene de minas, casi siempre superficiales, donde la máxima profundidad de perforación no excede de 20 metros. Casi todos los países del mundo poseen arcillas que llenan las condiciones mínimas para la fabricación de ladrillos.

Antes de que se pueda extraer la arcilla es necesario quitar la capa de tierra que la cubre, por medio de una excavadora (dicha capa puede tener una profundidad de 4,5 a 9 metros). La arcilla se saca también con una maquinaria análoga, y con ella se llena una tolva, que, a su vez, sirve para cargar los vagones de ferrocarril. El tren conduce la arcilla desde la mina a la fábrica de ladrillos.

La primera etapa de la fabricación consiste en la molienda, mediante la cual los terrones de arcilla se desmenuzan en partículas menores de 3 mm. A continuación, se tamizan, para eliminar la materia de tamaño excesivo, y seguidamente se pasan a las prensas mediante un trasportador.

La arcilla se deja ligeramente seca (al contrario de como se utiliza, en otras técnicas de fabricación, es decir, con mucha agua). En las prensas, la materia prima se moldea en forma de ladrillos; en cada prensado la máquina produce dos ladrillos, mediante un doble juego de moldes.

En esta operación, es necesario ejercer una gran presión (aproximadamente, 4 toneladas por cm.2), a fin de asegurar que los ladrillos tengan la suficiente consistencia para colocarlos derechos en el interior del horno, sin que sea necesario un secado preliminar.

El trasporte del ladrillo crudo y plástico al horno presenta un problema de manipulación, puesto que es necesario apilar cuidadosamente grandes cantidades de ellos. Para resolverlo, se ha introducido una serie de cintas trasportado-ras, controladas electrónicamente, que apilan los ladrillos de tal forma que pueden trasportarse fácilmente al horno, mediante carretillas elevadoras.

COCIDO DE LA ARCILLA
Los ladrillos crudos se componen, básicamente, del mismo material que se extrajo del suelo. En el horno se someten a elevadas temperaturas para endurecerlos y modificarlos químicamente. Un horno puede tener 36 cámaras (en los de mayores dimensiones), y en cada una de ellas se pueden colocar hasta 40.000 ladrillos; allí permanecen, unos 18 días.

La operación consta de dos fases, la de secado y la de cocido. Durante -la primera fase, se elimina de la arcilla una gran cantidad de humedad y de gas (aproximadamente, 40 toneladas en cada cámara). A continuación, se aumenta la temperatura hasta unos 1.000°C y se mantiene así, 24 horas. Con esta operación, termina el cocido; entonces, se enfría el horno, se sacan los ladrillos y se almacenan hasta que se necesiten.

Las operaciones descritas anteriormente constituyen el proceso plástico duro, pero no es la única técnica que se utiliza para la fabricación de ladrillos. El procedimiento de corte por alambre es otro método que también sa utiliza mucho; con esta técnica se elabora, primero, una masa de arcilla blanda de dimensiones adecuadas (que se extrae de manera análoga a como sale la pasta dentífrica del tubo), y a continuación se va cortando en trozos con forma de ladrillo, mediante un alambre.

De hecho, con cualquier técnica que se utilice, el tamaño de la pieza de barro es algo mayor que el ladrillo que se quiere conseguir, para compensar el fenómeno de contracción que tiene lugar durante su cocido.

Los problemas surgen cuando se trata de establecer normas sobre el tamaño y calidad de los ladrillos. Por ejemplo, la «British Standards«, miembro de la Comisión de Normas Internacionales, que no es más que una organización que se propone coordinar los esfuerzos de productores y consumidores para la mejora, tipificación y simplificación de los materiales industriales, decidió que a partir de 1963, los ladrillos corrientes de arcilla para construcción debían tener en Inglaterra las medidas siguientes: 21,90 cm. por 10,47 cm. por 6,66 cm, ó 21,90 cm. por 10,47 cm. por 7,30 cm.

Sin embargo, a causa de la naturaleza de la materia prima y del proceso de fabricación, no es posible hacer todos los ladrillos exactamente iguales. A este respecto, existen unos límites de tolerancia que especifican que las dimensiones de los ladrillos pueden variar, como máximo, en un 1 % de las establecidas. Se pueden realizar medidas satisfactorias de comprobación, disponiendo una pila de varios ladrillos.

Otras pruebas consisten en medir su resistencia a la compresión (resistencia que ofrecen a la trituración), su capacidad de absorción de humedad, y los cambios de tamaño que experimentan en este fenómeno.

La mayoría de los problemas surgen cuando entran en conflicto las exigencias de tipificación de los consumidores, y las dificultades que encuentran los productores para lograr ladrillos de calidad y tamaño uniforme.

ARCILLA  PARA  LA FABRICACIÓN   DE  LADRILLOS
Los depósitos de arcilla se componen de partículas rocosas muy finas. La arcilla contiene minerales y sustancias pegajosas o coloidales que absorben agua y forman una masa plástica.

La mayoría de los tipos están constituidos de cantidades variables de óxido de aluminio y arena (bióxido de silicio); se formaron a partir de rocas de origen volcánico (ígneas) por acción química, a través del tiempo, sobre los feldespatos (silicatos de aluminio que contienen potasio, sodio y calcio) y los silicatos de hierro  y  magnesio.

Cuando la arcilla se calienta, pierde agua, se seca y se contrae. El grado de contracción depende de la cantidad de agua que contiene; una contracción excesiva puede indicar que la arcilla no es adecuada para la fabricación de ladrillos ni para la manufactura de objetos cerámicos.

Por ello, se realizan, en este sentido, pruebas exhaustivas para determinar la calidad de las arcillas. La contracción se puede reducir, hasta cierto punto, mezclando la arcilla con arena o material cocido.

No teda el agua que existe en un ladrillo crudo se elimina en las primeras etapas del horneado, puesto que parte se combina químicamente con otras sustancias para formar silicatos. El propósito de la cocción es producir la suficiente vitrificación para unir las restantes partículas que no se han fundido.

En muchas arcillas, se presentan también pequeñas cantidades de carbono orgánico y de azufre (este último, frecuentemente, como sulfuro ferroso). El carbón se quema en el horno y el sulfuro de hierro se oxida, con lo que el ladrillo adquiere un color rojizo. El hecho de que exista una cierta proporción de carbono en la arcilla, permite reducir a un mínimo el consumo de carbón y,  por tanto, se ahorra combustible.

Ladrillos prensados (de máquina).—Se distinguen de los ladrillos comunes por el mayor cuidado en la elección y preparación del material, por su esmera, fabricación y por ser sometidos a gna compresión mecánica durante la elaboración,  lo que las hace más resistentes.

Su tamaño es de 23 x 11 x 6.5 cm. El peso del mular es de 2.600 Kg. secos y de 2.800 Kg. mojados. Resistencia a rotura: 120 Kg cm2.Esta clase de ladrillos se emplea, usando morteros cernenticios, para construir pilares bases de columnas, cámaras de cloacas y en general cuando se necesita una pared de mucharesistencia a la compresión.

También se emplean en muros externos sin revoque, sino con loma de juntas (albañilería aparente). Por ej. en fábricas, depósitos, chalets, etc. o como revestimiento de muros de ladrillo común.

El ladrillo prensada debe responder a las siguientes exigencias: tener estructura compacta; estar uniformemente y bien cocido sin vitrificación; carecer de núcleos calizos u otros cualquiera, tener superficies tersas sin alabeos ni hendiduras y aristas vivas; no ser friable y de forma muy regular y sonoro al golpe.

El espesor del mortero en las juntas tro debe ser mayor de 1.cm, El peso de esta clase de albañilería es de 1.800 Kg/m3.


Fuente Consultada
TECNIRAMA N°86 La Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología (CODEX)
EL Calculista de Estructuras Hierro-Madera-Hormigón Tomo II – Simón Goldenhorm

Plata Propiedades, Usos y Yacimientos del Metal

Plata Propiedades, Usos y Yacimientos del Metal

Junto al oro, la plata ha sido apreciada y buscada desde la Antigüedad, ha tenido utilidad continuada como metal monetario, y su utilidad como ornamento, antiguamente muy difundido, se ha visto reducida hoy en día, pero encuentra ahora creciente aplicación en las artes y las industrias. La fotografía (ya no tanto en la actualidad)  y la electricidad consumen la mayor parte de una producción que no puede ser ampliada fácilmente para satisfacer la demanda.

Se llaman también metales nobles o blancos  porque no se oxidan al aire, o en el agua, y sólo los atacan ácidos fuertes. Debido a esto se usaron durante mucho tiempo para hacer monedas. Ambos metales se conocen desde hace miles de años, y en excavaciones hechas en lugares de las primitivas civilizaciones, particularmente Egipto, se han encontrado objetos fabricados con estos metales.

En contraste con muchos metales, que sólo se presentan en la Naturaleza en forma de compuestos químicos, tanto el oro como la plata se presentan como elementos, por lo que estos metales se conocen desde hace mucho tiempo.

Aunque el oro y la plata se pueden encontrar en estado casi puro, lo más frecuente es que formen aleaciones de plata, oro y cobre. La presencia del cobre, plata y oro juntos no es de extrañar, puesto que los tres están íntimamente ligados, y todos pertenecen a la misma familia del sistema periódico.

La producción de plata ha seguido unas fluctuaciones paralelas a las del oro. Fue extraída primitivamente en la Europa mediterránea, pero con el descubrimiento de América irrumpieron en Europa enormes cantidades de plata procedente de Perú, Bolivia y México. Los yacimientos de la cadena montañosa que se extiende desde Alaska hasta la Tierra del Fuego han sido, hasta hoy, las fuentes más Importantes de los abastecimientos mundiales de plata. La mayor parte del resto procede de Australia y de la Unión Soviética.

La plata se encuentra en yacimientos de diversos tipos, pero los más importantes son aquellos constituidos por filones de tipo hidrotermal, formados a mediana o baja temperatura. En ellos han depositado los minerales de plata las aguas calientes que arrastraban las sustancias en disolución, y siempre van aquéllos acompañados por minerales de plomo, cinc y cobre. Son especialmente ricos los situados en las cordilleras sudamericanas, que se encuentran en relación con actividades intrusivas o volcánicas de la era Terciaria.

El yacimiento argentífero más célebre del mundo es, sin lugar a dudas, el cerro Potosí (Bolivia), pico volcánico que eleva su cumbre a 4.890 metros sobre el nivel del mar. Desde su descubrimiento en 1544 hasta la actualidad ha producido más de 2.000 millones de onzas de plata.

Sin embargo, sólo un pequeño porcentaje de yacimientos argentíferos son lo suficientemente ricos como para ser explotados por la plata solamente: la mayor parte de la plata se produce como un subproducto valioso en la minería del cobre, del plomo y del cinc, y su ritmo de producción está regido estrictamente por los ritmos de producción de sus metales asociados, y la producción total no ha podido ser ampliada lo suficiente para cubrir la demanda creciente.

El tenor de los minerales de plata varía con el precio de ésta: los minerales directos de plata necesitan, en general, contener unas 15 onzas por tonelada. Los minerales mexicanos poseen un porcentaje menor. Los minerales de los grandes depósitos de plomo-plata del mundo tienen por término medio una onza de plata por tonelada. El empleo de plata con fines monetarios se ha reducido mucho, pero sigue utilizándose en grandes proporciones en orfebrería.

Mineral Plata

PRODUCCIÓN
La plata se obtiene, principalmente, como subproducto cuando se retinan los minerales de cinc y cobre. Sin embargo, también se obtiene de minerales ricos en plata, siendo el más común la argentita, un sulfuro de plata. Éste y otros minerales de plata se encuentran ampliamente distribuidos en el continente americano, aunque en ninguna parte se halla en grandes cantidades.

El principal productor mundial de plata es México, con un 35 % de la producción mundial (alrededor de 6.000 toneladas al año). De los muchos procesos desarrollados en el tiempo, el normalmente usado hoy en día para beneficio de la plata, a partir de la argentita, es el proceso del cianuro. Después de triturar el mineral, se muele finamente en un molino de bolas que contiene una solución diluida de cianuro sódico.

Al registrar en 2014 su mayor producción de plata en la historia, México sumó su quinto año consecutivo como el mayor productor de este metal precioso en el mundo, apuntó el Instituto Mundial de la Plata. En su informe anual indicó que México produjo en 2014 un total de 192.9 millones de onzas de plata, equivalentes a 6,000 toneladas, lo que representa un alza de 5.8 millones de onzas respecto de la producción nacional de 2013.

El sulfuro de plata, y también la plata libre, reaccionan con la solución de cianuro sódico para dar argento-cianuro sódico, Na [Ag(CN);] que es soluble en agua.

La suspensión se agita durante varios días con aire comprimido. Así se oxida el sulfuro sódico formado por la reacción entre el sulfuro de plata y el cianuro sódico. La solución de argento-cianuro sódicu se filtra, y se separa el aire disuelto haciendo el vacío. Finalmente, la plata se separa de la solución añadiendo una suspensión de cinc finamente pulverizada.

La plata precipitada se filtra y se seca. Este producto contiene, como mínimo, 75 % de plata, pero aún existen impurezas, especialmente, exceso de polvo de cinc. Por tanto, es necesario una purificación ulterior.

Puesto que el 75 % de la producción mundial de plomo se obtiene de minerales que también contienen plata, es evidente que interesa la recuperación de la plata en la etapa del refinado del plomo, par sus beneficiosos resultados. Un sistema para recuperar la plata es el proceso Parkes.

Después de separar otras impurezas dé la aleación plomo-plata, especialmente cobre, antimonio, arsénico y estaño, se añade cinc al baño. La plata es mucho más soluble que el plomo en el cinc, por lo que después de mezclar el contenido del baño la mayor parte de la plata pasa a la capa del cinc fundido, que flota sobre el plomo. Cuando desciende la temperatura del baño se separa la aleación cinc-plata de la superficie, a medida que va solidificando. A continuación se destila el cinc, y queda finalmente la plata, que tiene un punto de fusión más alto.

La plata es un metal blanco que tiene una buena resistencia a la acción de la mayoría de las sustancias. No la atacan el oxígeno ni el aire, pero se ennegrece fácilmente si el aire tiene trazas de ácido sulfhídrico, que forma una capa negra de sulfuro de plata en la superficie.

La capa negra que aparece en los cubiertos de plata se debe a la acción de los compuestos orgánicos de azufre. Los halógenos (cloro, bromo, yodo) atacan a la plata, pero no la afectan los álcalis y sólo reacciona con muy pocos ácidos: ácido sulfúrico concentrado en caliente y ácido nítrico diluido. La plata es el mejor conductor del calor y de la electricidad, aunque corrientemente se usa el cobre, porque es más económico.

Sin embargo, también se usa la plata en plantas químicas, debido a su resistencia a la corrosión y su punto de fusión relativamente alto (960° C), además de su alta conductividad. Así, las vasijas de reacción, hervidores en columnas de destilación, se recubren a veces de plata. Los tubos de los intercambiadores de caler se hacen de plata.

La plata se utiliza en varios tipos de aparatos eléctricos. Es de particular valor en contactos eléctricos, como en las unidades de control de los semáforos. Numerosas aleaciones de plata son de importancia industrial, como las de plata-cobre-cinc y plata-fósforo-cobre, que se usan para soldar el latón. Sin embargo, la mayor cantidad se usa en materiales fotográficos.

Esquema básico del proceso con cianuro

El platino forma parte de un grupo de metales relacionados entre sí, integrado por osmio, iridio, paladio, rodio y rutenio. No sólo están asociados en la naturaleza, sino que en la industria se les alea frecuentemente, por lo que se denominan «metales del platino».

El platino y el paladio son los más abundantes del grupo, pero su abundancia dentro de las rocas máficas no permite considerarlas como recursos potencíales de ellos, a no ser que hayan intervenido procesos de concentración especiales. Son metales muy pesados, insoluoles, maleables y de dureza elevada. El iridio es el más pesado y el osmio el más duro.

El platino se origina en las rocas ígneas ultrabásicas, donde fue concentrado por procesos magmáticos. La intrusión máfica más grande descubierta hasta ahora en el mundo, el complejo Bushveldt, de África del Sur, contiene una zona denominada Merensky Reef, con platino enriquecido, que por sí sola es suficiente para satisfacer las necesidades mundiales durante muchos siglos.

El proceso de erosión y sedimentación, al ser los metales del grupo resistentes a la meteorización y de densidad elevada, originan placeres; son importantes los de los montes Urales, en la Unión Soviética. Las arenas productivas llegan a tener 1,5 metros de espesor, y los centros más importantes están en las vertientes orientales de las cuencas de los ríos Iss y Tura.

Fuente Consultada:
TECNIRAMA Enciclopedia del la Ciencia y la Tecnología (CODEX) Fasc. N°50
NATURA Las Reservas Económicas Ediciones JOVER

El Aluminio Propiedades, Produccion y Características Mineral

PROPIEDADES, PRODUCCIÓN Y APLICACIONES DEL ALUMINIO

El aluminio es aún más abundante, dentro de la corteza terrestre, que el hierro, y es el metal más moderno que ha encontrado un empleo general en gran escala en la industria. En efecto, este elemento fue extraído por vez primera en forma pura en 1827, aunque hasta 1886 no descubrieron Hall y Herolt un proceso barato de extracción, mediante la electrólisis en criolita fundida. Sólo a comienzos de este siglo se obtuvo aluminio metálico de gran pureza. Desde entonces la producción y la cantidad de usos del aluminio han ido aumentando ininterrumpidamente.

El aluminio es tan común como lo es la arcilla; en efecto, los ladrillos y las pizarras de nuestras casas, la loza de nuestros platos, se encuentran llenos de aluminio. Pero para obtenerlo en estado puro hace falta mucha habilidad, por lo que hasta hace unas cuantas docenas de años no había sido posible producirlo en condiciones económicas. Todas estas cualidades hacen al aluminio sumamente apreciable; pero su verdadero valor procede de otras tres propiedades que reúne: no se oxida fácilmente, es poco atacable por los ácidos y tiene muy poco peso.

Elemento químico perteneciente al tercer grupo del sistema periódico de los elementos, de número atómico 13, peso atómico 26,97, punto de fusión 659,7° C y punto de ebullición 2.300° C. Su símbolo químico es Al.

Es el metal más extendido en la naturaleza:. no se encuentra nunca en estado puro, pero abunda como constituyente de numerosos minerales y rocas, entre ellas la bauxita, la criolita, la arcilla, los feldespatos, etc. El aluminio fue preparado por primera vez en el laboratorio por Humphrey Davy, en 1807, y en la exposición de París de 1855 aparecieron las primeras barras.

La primera fábrica se había instalado precisamente en aquellos años en La Glaciére, iniciando la producción de este nuevo metal, precioso y muy económico, que en poco más de un siglo había de asumir en la industria una importancia casi parecida a la del hierro.

mineral de aluminio

A pesar de ser el aluminio el metal más abundante de la corteza terrestre, se obtiene en su totalidad casi de un solo mineral: la bauxita. Los mayores depósitos del mundo se hallan en Europa, junto al Mediterráneo; alcanzan su máximo desarrollo en Francia y se extienden a Italia, Yugoslavia, Hungría, Grecia y Rumania.

El aluminio posee interesantes propiedades de resistencia y peso, que han hecho que desplazara en algunos usos tecnológicos a metales como el hierro, en la confección de estructuras, y al cobre para algunos de sus usos eléctricos, hasta el punto de que más del 90 por 100 de las líneas eléctricas de transmisión en Estados Unidos tienen conductores de aluminio. Se emplea también en la obtención de aleaciones ligeras, de uso especialmente en la fabricación de aeroplanos, automóviles y ferrocarriles. Se le da en la actualidad más de 4.000 aplicaciones diversas.

Propiedades físicas y qupímicas del aluminio.

En la ordenación decreciente, según su peso, de los elementos que componen la capa externa de la corteza terrestre, el aluminio ocupa el tercer lugar y representa aproximadamente un 8% en el peso total de dichos elementos. Forma parte de la composición de gran número de rocas y piedras preciosas; entre las primeras cabe mencionar, por su interés mineralógico o metalúrgico, los feldespatos, las micas, la turmalina, la bauxita y la criolita. Las principales gemas que contienen un elevado porcentaje de aluminio son el corindón, los zafiros y los rubíes.

Es un metal blando y poco resistente a las acciones mecánicas; en cambio, resiste bien la corrosión atmosférica porque se recubre rápidamente de una película de óxido que protege su superficie de ulteriores ataques. La reacción de formación del óxido, conocido con el nombre de alúmina, desprende una gran cantidad de calor, con temperaturas del orden de los 3.000°C. En ello se funda su utilización para preparar mezclas incendiarias y para las soldaduras aluminotérmicas.

Con este último fin se recubren los trozos a soldar con una mezcla de óxido de hierro y polvo de alumnio, encendiéndose después la mezcla con un fulminante de ferróxido de bario, con lo que se provoca la oxidación del alumini y la incandescencia de los trozos a soldar. Esta reacción se aprovecha también en el proceso metalúrgico llamado aluminotermia. Si se quiere extraer un metal puro de un óxido que lo contenga, se prepara una mezcla de dicho óxido con polvo de aluminio ; esta mezcla se calienta y el aluminio se combina con el oxígeno, separándose el metal que se buscaba.

 Posee elevados índices de conductividad térmica y eléctrica; el valor de su densidad es de 2,7 y las temperaturas de fusión y ebullición son 660 °C y 2.467 °C, respectivamente. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo protege del medio. Sin embargo, su reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto con oxígeno produce una reacción de combustión que origina una gran cantidad de calor, y al combinarse con halógenos y azufre da lugar a la formación de haluros y sulfuros.

Extracción del aluminio de los minerales. La industria metalúrgica extrae el alumnio. a partir de la bauxita. Esta se encuentra en la naturaleza mezclada con pequeñas cantidades de hierra, silicio y otras impurezas, que en principio se   eliminan,   y   se   la  somete   a   especiales   tratamientos para obtener la alúmina pura. La alúmina se funde y mezcla con abundantes cantidades de criolita (mineral que contiene aluminio.), flúor y sodio, también mantenido en estado de fusión.

La mezcla se introduce en un recipiente de notable capacidad, recubierto internamente de ladrillos de carbón, y en el que se sumergen barras asimismo de carbón. Sobre la mezcla se lleva  cabo un proceso de electrólisis: el polo negativo del generador de tensión se conecta con los ladrillos, y el positivo con las barras. La corriente eléctrica mantiene fundida la criolita, y en el fondo del recipiente, o sea, en correspondencia con el polo negativo, se recoge el aluminio puro en estado líquido.

La criolita sólo interviene en una etapa intermedia de la reacción y no se consume durante el proceso. Sobre las barras, el oxígeno liberado por la alúmina reacciona con el carbono formando óxido de carbono y anhídrido carbónico. El aluminio metálico sale fuera por una abertura que se halla en el fondo del recipiente y el proceso continúa al añadir más alúmina.

LOS MINERALES: Con excepción del mineral raro nefelina (NaAlSiO4), que se extrae en el norte de Rusia, los únicos minerales explotados en gran escala hasta la fecha son los hidróxidos. Sin embargo, las menas ricas en hidróxidos son limitadas, y su distribución es muy irregular.

Los minerales formados en el interior de la corteza terrestre son a menudo anhidros o contienen muy poca agua. Cuando son llevados a la superficie pierden su estabilidad y se transforman gradualmente en minerales nuevos, la mayoría de los cuales son hidratados.

Esta transformación es la denominada meteorización química, durante la cual ciertos elementos solubles son retirados en poco tiempo. El residuo que queda como cubierta se llama laterita. La mayoría de las lateritas son ricas en hierro, pero algunas lo son en aluminio y se denominan bauxitas, por el pequeño pueblo de Les Baux, en el sur de Francia, donde fueron reconocidas por vez primera en 1821.

Las bauxitas sólo se forman en depósitos residuales debidos a la meteorización en condiciones tropicales. En superficies relativamente llanas, la única manera de extraer ciertos productos solubles es en disolución. En zonas de lluvias abundantes el volumen de agua disponible es grande y pueden ser retiradas enormes cantidades de materiales, quedando un residuo rico en sílice y en hidróxido de aluminio.

Las rocas sobre las que se encuentran las bauxitas tienen una amplia gama de composiciones. La mitad de las bauxitas del mundo se han formado sobre calizas que contienen pequeñas cantidades de arcillas e hidróxidos de hierro. El carbonato es disuelto y el residuo, rico en hidróxidos de aluminio, forma una bauxita.

Las bauxitas están difundidas por todo el mundo, pero se concentran en los trópicos. Por ser yacimientos superficiales constituyen afloramientos y son vulnerables a los procesos de meteorización mecánica, si existe un cambio en las condiciones climáticas. Por ello son extremadamente raras en las regiones glaciales, porque los glaciares que las cubren arrastran todo el material blando de la superficie. Debido a esta vulnerabilidad los yacimientos de bauxita que se conocen son geológicamente jóvenes, no anteriores al cretácico.

Los depósitos de bauxita de la zona de Arkansas son el resultado de la meteorización de una slenita nefelínica y descansan sobre una superficie ondulada de la erosión preterciaria. Una lixiviación intensa en un clima tropical durante el eoceno produjo las bauxitas que se extraen actualmente.

La mayoría de los yacimientos europeos que rodean el Mediterráneo están formados sobre calizas jurásicas y cretácicas y rellenan chimeneas y depresiones cársticas, formando bolsadas y lentejones. Recientemente se han descubierto vastas reservas de minerales ricos en bauxita en las regiones tropicales, a menudo de difícil acceso, pero que constituyen una fuente de abastecimiento suficiente para un futuro inmediato, en el que es de prever una demanda cada vez mayor de aluminio.

Usos más importantes. El aluminio es un óptimo conductor del calor y de la electricidad; por ello y por su menor peso tiende a sustituir el cobre en la industria eléctrica. No siendo tóxico, se utiliza también en los utensilios domésticos. El metal, pulverizado, se usa en la industria de los barnices: un solo gramo puede formar una capa de 0,6 ,u de espesor, con una superficie de 14.300 cm².

La alúmina es una sustancia importante por su resistencia a las altas temperaturas ; se usa en la construcción de hornos y crisoles y forma parte de los materiales con los que se construyen los conos de los proyectiles cohetes; fundida con llama oxhídrica, en presencia de pequeñas cantidades  de óxido de cromo,  constituye  el  rubí  artificial, que, por su dureza, se usa en la fabricación de relojes y en la mecánica de precisión.

Son importantísimas para la industria aeronáutica y automovilística las aleaciones de a. como la anticorodal, la avional, el duraluminio, el mag-nalio y otras. Las sales orgánicas del a. sirven para impermeabilizar telas.

Fuente Consultada:
Enciclopedia MONITOR Fascículo N°11 SALVAT
Las Reservas Económicas  Ediciones JOVER

LECTURA COMPLEMENTARIA:
El aluminio, es un metal abundantísimo, puesto que forma el 8% de la corteza de la Tierra. El aluminio es tan común como lo es la arcilla; en efecto, los ladrillos y las pizarras de nuestras casas, la loza de nuestros platos, se encuentran llenos de aluminio. Pero para obtenerlo en estado puro hace falta mucha habilidad, por lo que hasta hace unas cuantas docenas de años no había sido posible producirlo en condiciones económicas.

Es un metal blando, de color blanco como el estaño, que se funde a los 658 ºC. Es el metal que ocupa el tercer lugar en cuanto a maleabilidad y ductilidad; no puede ser laminado en hojas tan finas como las que produce el oro, ni estirarse en alambres tan delgados como los obtenidos del platino; pero puede batirse en láminas que tienen seis milésimas de milímetro y estirarse en alambres que miden una décima de milímetro de diámetro.

Es también un buen conductor del calor y de la electricidad, tan buen conductor de la electricidad, que muchas veces se emplea con este objeto en lugar del cobre. Su resistencia a la tracción es también muy grande; en igualdad de peso, solamente es superado en este sentido por el acero fundido de la mejor calidad.

Todas estas cualidades hacen al aluminio sumamente apreciable; pero su verdadero valor procede de otras tres propiedades que reúne: no se oxida fácilmente, es poco atacable por los ácidos y tiene muy poco peso. Por ser poco oxidable, no se corroe y destruye, como el hierro, por la humedad y el aire; y por ser poco atacable por los ácidos y muy ligero resulta evidentemente muy adecuado para fabricar utensilios de cocina y de comedor, aplicación que en la actualidad se realiza muy extensamente.

Los usos que en nuestros días recibe el aluminio son muy numerosos, pues ha reemplazado en gran parte al latón y al cobre en muchas ramas de la industria. Efectivamente, el aluminio se emplea en la actualidad para la construcción de lanchas, torpederos, piezas para barcos, en lugar de madera; motores, automóviles, bicicletas, herramientas, instrumentos científicos, accesorios de aeroplano, y cada día recibe nuevas aplicaciones.

El aluminio pulverizado arde intensamente, como el magnesio, y la mezcla de aluminio pulverizado y óxido de hierro, conocida con el nombre de termita, arde con tal energía, que si se quema una pequeña cantidad sobre una placa de hierro de dos o tres centímetros de espesor, la perfora completamente. Ea termita se emplea en varias operaciones de soldadura.

Análogamente al hierro, el aluminio desempeña un papel importante en la estética de la Naturaleza. Si el hierro colorea las piedras preciosas, el aluminio es el que sirve de base a su constitución. El corindón, zafiro, topacio, amatista, rubí y otras piedras de valor son principalmente arcillas aluminosas.

Perlas Naturales y Cultivadas Formacion y Cultivo Mikimoto inventor

Perlas Naturales y Cultivadas
Su Formación y Cultivo

CÓMO SE FORMA UNA PERLA?: El nacimiento de una perla es un suceso maravilloso. A diferencia de las piedras o metales preciosos que deben extraerse de la tierra, las perlas son creadas por ostras vivas en las profundidades del mar. Las piedras preciosas deben pulirse antes de que muestren su belleza; las perlas no necesitan tales tratamientos para revelar su encanto. Nacen de las ostras madres con lustre iridiscente y suave brillo interno que no se iguala a ninguna otra gema en el mundo.

Entre los moluscos conquiformes el que produce más perlas es la “ostra perlera”, llamada comúnmente madreperla. Vive entre dos valvas grisáceas, adherida a las rocas de los mares tropicales, a una profundidad media de treinta a cuarenta metros.

El animal se fija a la roca por medio de un filamento denominado byssus. Una glándula especial segrega la materia nacarada que se extiende desbordando de la caparazón.

Según la clase de moluscos, varía la manera como se desarrollan las prolongaciones del manto y la calidad de la materia que produce. En la madreperla, la cara externa de la concha es rugosa y se llama perióstraco; la interna, lisa y traslúcida, es el nácar y está en contacto directo con el epitelio del órgano filamentoso adherido a la roca.

Si un cuerpo extraño penetra en la ostra, se producirá una abundante secreción de sustancia nacarada, dentro de la cual quedará encerrado el huésped inoportuno. Si éste tiene forma esférica, se formará una perla perfectamente redonda. En caso contrario será piriforme. A veces el parásito queda en la superficie del byssus; entonces, el nácar no podrá encerrarlo enteramente y se producirá en la cara externa de la valva una protuberancia llamada barrueco.

En general, las perlas son de una blancura particular y reflejan en matices plateados los tonos más tenues. Sin embargo, también existen perlas rosadas, amarillas, negras, azules y verdes. Estas son las más raras. El color depende del cuerpo extraño que ocasionó el proceso que acabamos de describir. Si al secarse el parásito se torna blanco, la perla será de igual color; si se trata de un grano de arena o de un filamento de alga, el color de los mismos aparecerá a través de las capas concéntricas del nácar y coloreará la superficie.

Como se ve, las perlas no son piedras preciosas. Difieren de éstas tanto por su estructura física, como por su origen. Los zafiros, diamantes y rubíes son minerales que se formaron hace centenares de miles de años en las capas superiores de la litosfera; en cambio, la perla deriva de un organismo viviente. Con el correr de los años pierde su luminosidad y se vuelve opaca.

La madreperla no es el único molusco generador de perlas. También las producen los lamelibranquios, los cefalópodos y los gasterópodos. Las ostras comestibles se asemejan a la madreperla, pero su nácar no tiene una irisación tan atrayente. La pesca de perlas se practica aún en la actualidad tal como la hemos descrito. Pero son contados los hombres que poseen la fuerza, la capacidad pulmonar y el valor necesario para vencer los peligros que tal oficio presenta.

Desde hace siglos los indígenas recurren a un procedimiento que alivia sus fatigas. Se sumergen de pie sobre una piedra atada a un cable que se va soltando desde el barco. Este cable, que a veces atan a su cintura después de haberse desprendido de la piedra, les permite volver más fácilmente a la superficie si sufren algún malestar o si los amenaza algún peligro. A pesar de todo, el oficio de pescador de perlas sigue siendo muy ingrato. Añadiremos que la pesca se realiza solamente durante cuatro meses del año (de junio a septiembre), y que en ese lap3o los pescadores bucean 30 ó 40 veces por día.

Las conchas, una vez vaciadas son arrojadas para su limpieza en grandes cubas llenas de agua hirviente. Luego se enviarán a las fábricas donde se las emplea para construir objetos de adorno y botones. En ciertos países la pesca de perlas constituye una verdadera industria, como en otros la búsqueda de diamantes. Cuando varias embarcaciones realizan simultáneamente la pesca en un mismo sector, personal especializado abre las ostras en la playa, bajo la mirada de guardianes armados. Para no agotar una fuente tan valiosa de riquezas, se suelen dividir los bancos de perlas en diversos sectores que se exploran por turno.

Ya a fines del siglo pasado se encontró en el norte de Ceilán un banco que tenía unos 30 kilómetros de largo, y se lo dividió en siete partes que se explotaban sucesivamente para dar a las ostras el tiempo necesario para reproducirse y crecer. En la actualidad la pesca se realiza cada vez más con escafandra, lo que da mejor resultado con menor fatiga para los pescadores.

De esta manera el buzo puede permanecer más tiempo bajo el agua, elegir su pesca y volver con una carga mayor. En las costas africanas y en las de la Polinesia la pesca es controlada por los gobiernos interesados y el valioso producto se envía a los grandes mercados europeos o americanos. París es el centro de ese lujoso mercado internacional y los precios que allí se fijan rigen en el mundo entero.

PERLAS DE CULTIVO

Cuando en la última década del siglo pasado aparecieron las primeras perlas cultivadas, idénticas a las naturales, los precios de estas últimas bajaron verticalmente. Pero, poco a poco, las cotizaciones se normalizaron gracias a procedimientos inteligentes y, más tarde, a los rayos X, que permitieron diferenciar unas de otras.

Fue un japonés. un hombrecillo silencioso y sutil. Kochiki Mikimoto, quien tuvo la idea de cultivar perlas. Como muchos otros inventos, éste también pudo parecer sencillo y fácil.

Kokichi Mikimoto registró la primera patente relativa a objetos biológicos,
alcanzando rápidamente fama mundial.

Por experiencia propia, Mikimoto conocía las espantosas condiciones de vida de los pescadores. Sabía que la formación de la perla se producía por la introducción de un cuerpo extraño en el manto del molusco. Pensó, por lo tanto, que podría obtener perlas si imitaba el procedimiento de la naturaleza.

Al principio obtuvo perlas incompletas, defectuosas. Cambió entonces de procedimiento e introdujo la partícula extraña en el cuerpo mismo del molusco. Para Mikimoto fue un gran día aquél en que al abrir las conchas de una de sus ostras halló una perla perfectamente redonda, traslúcida, comparable en todo sentido a los más hermosos ejemplares naturales. Mikimoto había consagrado largos años de paciente y tenaz labor a perfeccionar su técnica.

Los expertos se declararon incapaces de distinguir una perla natural de una cultivada. Su triunfo fue completo. Durante muchos años, la industria japonesa de las perlas cultivadas (dirigida siempre por el infatigable Mikimoto) guardó celosamente su secreto. Pero muerto Mikimoto en 1954, el método dejó de ser un secreto.

Consiste en extraer un fragmento de nácar de una ostra viva e injertarlo en otra de la misma especie. Para injertar se prefiere siempre el músculo aductor que encontramos al separar las valvas. Este procedimiento es una verdadera intervención quirúrgica y debe ser ejecutado con la mayor delicadeza para no perjudicar el fragmento extraído, ni el tejido de la ostra en la cual se injertará. Ambas ostras tienen que ser sanas y hay que obrar con el cuidado suficiente para no provocar infecciones. Las ostras así tratadas son puestas en una jaula metálica que se sumerge en el mar, a la profundidad conveniente para la formación de una perla de calidad. Durante el lapso necesario para la formación de la perla (de 6 a 7 años), las llamadas “hijas del mar unas mujeres con escafandra, vigilan las jaulas metálicas y las limpian de algas y parásitos.

Cada tres meses las suben para una limpieza general. Al cabo de 5 ó 7 años, según las dimensiones de la perla que se quiere obtener, se subirán las jaulas para extraer de ellas los moluscos. Con este procedimiento se logran perlas de 20 Mm. de diámetro, que es la dimensión máxima de las perlas naturales.

En brillo y oriente (reflejo especial propio de las perlas) las cultivadas no tienen nada que envidiar a las naturales. Sin embargo no todas las ostras injertadas dan perlas; algunas mueren víctimas de los parásitos, de la voracidad de los pulpos o por las corrientes frías. El gran criadero fundado por Mikimoto, el mejor organizado en todo Japón, dispone de una escuadrilla de aviones encargados de volar sobre el océano y descubrir las corrientes frías. Tal vez algún día lucirán en los adornos de las mujeres solamente las perlas cultivadas. No serán tan preciosas como las naturales, pero no habrán costado a los hombres tantas penas y peligros.

Tipos de Maderas Argentinas Caracteristicas, Propiedades y Usos

TIPOS DE MADERAS ARGENTINAS
USOS Y PROPIEDADES

LISTA DE MADERAS MAS POPULARES:

1-Madera de Roble
2-Madera de Castaño
3-Madera de Fresno
4-Madera de Nogal
5-Madera de Olmo
6-Madera de Arce
7-Madera de Aliso
8-Madera de Alamo
9-Madera de Alerce
10-Madera de Pino Silvestre

La madera es la parte sólida de los árboles, planta leñosa que se ramifica a una cierta altura, no siendo así el arbusto; éste se ramifica desde su base y presenta menor altura y grosor. La naturaleza nos brinda una gran variedad de clases de árboles, diferentes por su estructura, su resistencia y peso específico, según las regiones donde naturalmente se reproducen y crecen.

En las regiones cálidas y tropicales los árboles, en general, son de madera dura y pesada y de una coloración oscura, como ser: el ébano, palo santo, guayacán, quebracho colorado, algarrobo, urunday, etc.

En las regiones templadas,la coloración de la madera es algo más clara y no es tan dura y pesada, como en las regiones cálidas: entre ellos citaremos: el roble, nogal, cedro, fresno, haya, tipa, etc.

En las regiones frías, la madera es, en general, más blanquecina, fibrosa, resinosa y liviana, como ser: pino, abeto, abedul, alerce, raulí, linge, cohigüé, álamo, etc., presentándose excepciones en el color.

La naturaleza del terreno donde crecen los árboles, tiene fundamental importancia en la calidad de la madera. Cuando el terreno es seco, arenoso y árido, los árboles crecen lentamente y su madera es más dura, compacta y tenaz que la de los árboles que crecen con relativa rapidez en los terrenos bajos y húmedos.

La buena madera de construcción debe ser seca, de tronco sano, sin fibras reviradas, libre de pudriciones y partes deleznables y poco nudosa; además debe dar sonido claro, no tener resquebrajaduras, ni manchas y presentar anillos anuales de aproximada regularidad.

El tronco del árbol está formado por la parte central, compuesta de un tejido fibroso o leñoso que constituye propiamente la madera y que queda envuelta en una capa de albura o falsa madera, que es una una madera en formación.

Esta albura, a su vez, está rodeada por el líber y luego por la corteza. La edad del árbol se conoce por el número de anillos concéntricos.

La madera joven o imperfecta, llamada albura, pasa al estado de madera perfecta, o sea corazón, cerne o duramen.

Esta transición se inicia en algunos árboles, después de alcanzar bastante edad (a los 15 años en el roble; 35 años en el haya; 40 años en el fresno). Existen árboles en los cuales tal transición no se produce, por ejemplo: el boj, abedul, arce – erable, álamo, sauce, cuya madera no es perfecta.

El reconocimiento de la época de corte de la madera, se hace por medio de una solución yodada: la superficie de la madera, impregnada con esta solución, dará un color amarillo, — si el árbol fue cortado en verano, — y color violáceo y luego negro si el árbol fue derribado en invierno.

La savia que la raíz extrae de la tierra sube por el tejido leñoso hasta las hojas, donde es transformada en sustancias azucaradas, y luego baja por el líber, alimentando los tejidos.

Se emplea, como madera de construcción, únicamente el árbol y del mismo se aprovecha solamente el corazón, quitando la albura y la corteza. Las ramas gruesas también .se aprovechan para aserrar piezas de valor constructivo y lo demás se utiliza como leña o para la fabricación del carbón de leña o la extracción de tanino de ciertas clases de árboles.

Los árboles se cortan cuando llegan a su completo desarrollo, ya que sn este estado su madera es más densa y fuerte. Antes/de iniciarse la explotación del monte, personal entendido y conocedor señala los árboles que deberán ser derribados y que luego son cortados con hacha o sierra.

La época de corte es el invierno, cuando ya no circula la savia, pues la presencia de ésta ocasiona la descomposición de, la .madera por fermentación, destruyéndose pronto.

Para apreciar la estructura de la madera se efectúan en los troncos tres cortes distintos:

1) Corte transversal (de testa), perpendicular al eje mayor del tronco y así se ve la naturaleza del duramen y albura.

2) Corte longitudinal o diametral (madera al corazón) por un plano que pasa por el eje para apreciar así la fibrosidad de la madera.

3) Corte tangencial o según cuerda (madera al hilo) en el sentido longitudinal, pero tangencialmente a alguno de los anillos anuales, para ver el curso de las fibras.

Composición química de la madera:
La composición básica es:
1) Principios elementales, compuestos de carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno.
2) Agua.
3) Combinaciones salinas-minerales, elaboradas por la savia que extraen las raíces de la tierra.
4) Tanino (ciertas especies de maderas).
5) Resinas y óleo-resinas.
6) Aceites.

Clasificación de las maderas:
La dureza de las maderas se clasifican con número; el pino blanco que se toma como tipo de madera blanda, se clasifica con el número 10. Por la constitución física de las maderas, estas pueden dividirse tn cuatro grupos o categorías:
1) Maderas blandas y resinosas.
2) « semiduras.
3) « duras.
4) « finas.

Maderas blandas y resinosas. — A este grupo pertenecen:
1) El pino blanco de calidad superior, que en el comercio se denomina «Pino N.° 5» y se usa en carpintería fina, decoraciones murales, mesas de dibujo, jalones, etc. por tener sus fibras Bien derechas, presentar muy escasos nudos (no sueltos) y por no torcerse.

2) El pino tea (Norte América, Canadá. Noruega, Rusia, Finlandia) es la madera más importante de las maderas blandas — resinosas y de mayor y general aplicación en las obras.
3) El pino spruce (abeto, pinoabeto), madera de segundo orden por presentar muchos nudos sueltos; se emplea en carpintería barata, para zócalos, cielo-rasos, contramarcos, encofrados para hormigón armado, listones, cajones y, en general, en construcciones provisorias. El pino spruce americano es digo inferior en calidad que el noruego, por no ser tan resinoso y pesado; además se alabea con más facilidad.
4) El pino báltico, madera de mejor calidad que el pino spruce; su empleo o uso es igual al pino spruce.
5) Pino califormano, que es’ igual al báltico.
6) El pino rosado de California, igual en calidad al anterior.
7) El pino Paraná, madera buena si está debidamente estacionada; de mucha aplicación en la carpintería barata, para tablas, tablones, estantes, muebles baratos, zócalos, etc.
8) La tipa, madera argentina del norte, es igual en calidad y uso al pino Paraná.
9) Alerce extranjero y del país. En Argentina el alerce crece en las regiones de los lagos del Sud.
Da una madera de color rojizo claro de fibras apretadas y de gran durabilidad y no se pudre aún expuesta a la acción de la intemperie.

En el lugar de su explotación, la usan con preferencia para la fabricación de tejas para cubrir techos y como revestimiento exterior de las casas de madera. Las tejas son generalmente de 15 cm. de ancho por 90 cm. de largo y de 12 mm. de espesor. Las tejas se colocan en techos con pendiente mínima de 60 %. 10) Álamo y sauce, madera muy blanda de calidad inferior, que sólo se emplea para la fabricación de cajones, envases para fruta, esqueleto de empaques, juguetería barata, en muebles de mimbre, etc. También se usa como combustible, directamente o en forma de carbón de leña.

Maderas semiduras. — A este grupo pertenecen: el nogal y roble (de procedencia extranjera), el cedro, el viraró (Salta), el nogal (Tucumán), Palo blanco (Chaco Arg.), el coligüé o colihüé (Súd de Argentina y Chile), el raulí (Chile) y otras.

El viraró toma el aspecto de caoba cuando recibe el lustre y se usa en la ebanistería y carpintería fina.

El nogal tucumano, cuando está bien estacionado, resulta una madera buena para muebles, frisos y carpintería fina en general.
El coligué es una madera de buena calidad y no «mueve». Se usa en la ebanistería, revestimientos murales, tacos para zapatos de mujer, suelas, etc. El raulí es de calidad inferior, sabe torcerse y se abre.
En el cedro, de mucha aplicación en la ebanistería y en la «carpintería de taller», se debe distinguir dos clases: «cedro fluvial» (Paraguay, Misiones y Chaco Nacional) de calidad superior al cedro «Salteño» de las provincias del norte del país.

Maderas duras. — A este grupo pertenecen las maderas pesadas (peso específico de 0,95 al 1,3) de estructura muy compacta y homogénea, de coloración generalmente oscura, de gran dureza y resistencia y difíciles para trabajar.

En Argentina existe una gran variación de esta clase de maderas: quebracho colorado, madera excelente por su dureza, resistencia y gran duración, aún en contacto con la humedad, y además posee un gran porcentaje de tanino. Curupay, urunday, guayacán, algarrobo, todas éstas tan buenas como el quebracho colorado; virapitá, incienso liñero o negro o veteado, arrayán, lapacho, etc.; todas estas maderas de muy buena calidad, m cuanto a su resistencia y duración.

Maderas finas. — A este grupo pertenecen: el palo santo, ébano, caoba, Jacaranda, abedul, erable gris o sicomoro, etc. y se emplea para ebanistería muy fina, detalles decorativos y de valor.

Las piezas de madera en el obraje y en el comercio, según la forma que se les da, se califican: rollos o rollizos, es decir, el tronco origen o, a veces, descortezado; escuadradas enterizas o de hilo, es decir el tronco labrado en sus cuatro Caras sin ser dividido y que conserva, por lo tanto, todo el corazón del árbol: maderas de raja, que se obtienen por hendimiento en el sentido longitudinal de las fibras, por ejemplo la fabricación de las duelas, o de láminas del árbol alerce que se utilizan como tejas para techos; maderas aserradas que provienen de dividir el tronco con sierras en tablones, tablas y piezas escuadradas, como se presentan comúnmente en el mercado.

Ya hemos mencionado más arriba que las maderas! para ser usadas en las construcciones, deben ser sanas, duras, tenaces, secas, elásticas, de fibras rectas, sin corteza ni albura y de una estructura uniforme. Las maderas no deben ser grasas y esto se comprueba sacando virutas con la garlopa; estas deben ser largas ‘y resistentes y no deben dividirse en pequeñas láminas a medida que salen de la garlopa. En obras definitivas, la madera a usarse debe ser perfectamente escuadrada, de aristas vivas, sin depresión en sus caras y, si es necesario, deberá ser cepillada.

En obras secundarias o provisorias, se tolerarán en la madera ciertos defectos en las aristas, puede presentar depresiones de 1/8 de ancho de la cara y chanfles.

Las maderas deben ser cortadas en la estación conveniente (invierno) y, por lo menos, un año antes de ser utilizadas, y habiéndolas tener en un lugar seco y aireado para que puedan perder la humedad. Golpeando con un mazo una pieza de madera sostenida sobre dos apoyos libres, ha de dar un sonido claro; además su olor debe ser fresco y agradable. La madera recalentada o picada (mal secada) da un olor desagradable a humedad

TIPOS DE MADERAS MAS POPULARES
madera robleROBLE. Tiene las fibras rectas y con un veteado singular y característico; es una madera brillante, dura y elástica.
Usos. — óptima madera para trabajos de ebanistería, tallas finas, esculturas, muebles de calidad, decoraciones, tonelería.
madera castañoCASTAÑO. Semejante a la del roble, pero el veteado es más definido; de mediano peso y elasticidad.
Usos. — Resistente. Postes telegráficos y telefónicos, persianas, escaleras, elaboración de chapas y madera terciada.
madera fresnoFRESNO. Muy dura y elástica, tenaz, lisa al tacto, con pequeñas vetas. No se astilla.
Usos. — Más bien costosa y muy buscada. Sirve para esquíes, hélices, culatas de fusil, sillas, mangos de sombrillas y mesas.
madera nogalNOGAL. Madera preciosa, dura, pesada, rígida, con hermoso veteado. Se astilla difícilmente. Poco elástica.
Usos. — Trabajos de ebanistería y decoración, así como para chapas, culatas de fusiles, tacos para jugar al billar.
madera olmoOLMO. Estriado vertical muy marcado. Bastante tenaz, dura, elástica; muy resistente a los golpes y a la fricción.
Usos. — Piezas de maquinarias sometidas a la fricción (cubos de ruedas, tornillos de prensas, etc.), mazas, herramientas diversas.
madera arceARCE. Madera dura y pesada; sin vetas. Pulida, muestra ligeras estrías transversales.
Usos. — Carros y carruajes, culatas para armas de fuego, manceras de arados, mangos de utensilios, trabajos de ebanistería e instrumentos musicales.
madera alisoALISO. Madera de dureza mediana y no muy pesada; es rugosa al tacto y carece de vetas. No es apropiada para construcciones.
Usos. — Resistente a la acción del agua y la humedad; muy utilizada para trabajos hidráulicos y galerías subterráneas. Muebles.
madera platanoPLÁTANO. Fácilmente reconocible por sus manchas oscuras. Poco compacta, liviana, poco durable.
Usos. —Muy utilizada en trabajos económicos de carpintería, chapas y terciado.
madera alamoÁLAMO. Madera blanquísima, muy liviana, poco consistente. Tiene muy pequeñas hendiduras veteadas.
Usos. — Se usa para casillas, pasta para papel, fósforos, carpintería común y, sobre todo, para embalajes económicos.
madera hayaHAYA. Madera recia, tenaz y elástica, de color pardo-rojizo, muy duradera en el agua, algo menos en el aire y bajo techado.
Usos. — Se la emplea para la confección de muebles, carros, y suele usarse para vigas y durmientes.
madera acaciaACACIA ESPINOSA (robinia o acacia blanca). Madera dura, pesada y elástica, veteada. Tiene las fibras no dirigidas.
Usos. — Es muy empleada para escalones, escaleras de mano, mangos de herramientas y rayos de ruedas, muebles, decoraciones, herramientas y plegaderas.
madera abeto blancoABETO BLANCO. Identificable por el veteado muy marcado, advertible hasta por el tacto. Liviana y elástica.
Usos. — Es muy apreciada. Se emplea en vigas y traviesas, construcciones livianas, pasta de papel y lutería (arte de construir instrumentos musicales).
madera alerceALERCE. Reconocible por el veteado paralelo, marcadísimo. Elástica, resistente, hasta bajo el agua.
Usos. — Es una de las mejores maderas para construcciones urbanas, navales e hidráulicas. Pilotes, puertas, ventanas, toneles.
madera pino silvestrePINO SILVESTRE. Veteado paralelo bastante visible. Resistente, pesada, bastante durable.
Usos. — Muy utilizada para postes telegráficos, durmientes, polines, vigas, montantes y listones.
madera cerezoCEREZO. Madera veteada, luciente, pesada y dura, pero propensa a alabearse y encorvarse. Poco resistente.
Usos. — Adornos y ornamentos en el interior de las habitaciones, ebanistería, sillas, instrumentos musicales.
madera peralPERAL. Se la reconoce por tener las vetas muy poco visibles. Pesada, dura, compacta, homogénea.
Usos. — Muy buscada para placas para inscripciones, esculturas, labores de tornería, ebanistería, instrumentos musicales.
madera caobaCAOBA. Es una de las más valiosas y finas de las maderas americanas: el caobo forma inmensos bosques en la América tropical. Es muy resistente.
Usos. — Muebles de lujo, objetos artísticos, decoraciones de gran costo. Muy utilizada, para chapas finísimas.
madera palisandroPALISANDRO. Elástica, compacta, bastante dura. Con leve veteado. La mayor extracción se realiza en el Brasil.
Usos. — Muebles muy finos, pianos, arcos para violines, objetos artísticos.
madera pino teaPINO TEA. Madera muy fuerte, elástica, resinosa y barata. Es muy común en México, donde se la denomina oyamel. Vetas muy marcadas.
Usos. — Muy utilizada en construcciones, viviendas, puentes, carrocerías, vigas y polines, embarcaciones.
madera tiloTILO. La madera de este árbol es ligera, blanda y homogénea; aunque es de poca duración. Muy fácil de trabajar. .
Usos. — Es muy empleada por los ebanistas, escultores, fabricantes de instrumentos musicales, etc.; se la utiliza mucho para la fabricación de zuecos.

******

GRUPO DE MADERAS PESADAS

Maderas con pesos aparentes entre los 1000 a 2000 kg/m

Nombre vulgarPeso aparente, en [Kg./m3]Módulo de elasticidad longitudinal en flexión, paralelo a las fibras (E), en [kgf/cm2]Tensión
al límite de proporcionalidad en flexión, en [kgf/cm2]
Tensión al límite proporcional en compresión paralela, en [kgf/cm2]
Guayacán1.170 1.19590.000  ≈ 97.000700  ≈ 800630
Jacaranda o Itín120.0  ≈ 1350177.400800  ≈1000894 rotura
Lapacho negro992  ≈ 1010157.000880919 rotura
Ñandubay o algarrobillo930  ≈ 110099.700187  ≈ 400495 rotura
Quebracho
colorado
chaqueño
1250  ≈ 1300113.000 ≈154.000690848 rotura
Quebracho
colorado
santiagueño
1137  ≈ 125092.000  ≈ 136.800480755 rotura
Urunday1100  ≈ 1200109.500473  ≈ 700820 rotura

******

GRUPO DE MADERAS PESADAS

Maderas con pesos aparentes entre los 700 a 1000 kg/m3
Nombre vulgarPesoaparente, en [Kg./m3Módulo de elasticidad longitudinal en flexión, paralelo a las fibras (E), en [kgf/cm2]Tensión al límite de proporcionalidad en flexión, en [kgf/cm2]Tensión al límite proporcional en compresión paralela, en [kgf/cm3]
Algarrobo blanco750 ≈ 85062.000 ≈ 102.000304 ≈400320
Algarrobo negro700 ≈ 85060.000  ≈ 97.000277310
Cedro macho, Cancharana o Acayará700  ≈ 74055.000 ≈ 110.000250 ≈ 489350 rotura
Guatambú900  ≈ 92066.000 ≈ 103.000400 ≈570500  ≈ 700 roturas
Guayaibí o Guayubirá800  ≈ 97065.000 ≈ 110.000443 ≈550258
Ibirá cató o palo amarillo895  ≈ 923100.900310692 rotura
Ibirá pitá o Virapitá850  ≈ 100095.000 ≈ 114.000370 ≈500520 rotura
Ibiraró o Viraró800  ≈ 980113.400 ≈ 126.000378559 rotura
Lapacho blanco950 ≈1000153.000-.-900 rotura
Palo santo126087.000 ≈ 98.000890840 rotura

************

GRUPO DE MADERAS SEMI-PESADAS

Maderas con pesos aparentes entre los 450 a 700 kg/m3
Nombre vulgarPeso
aparente, en [Kg./m3
]
Módulo de elasticidad longitudinal en flexión, paralelo a las fibras (E), en [kgf/cm2]Tensión
al límite de proporcionalidad en flexión, en [kgf/cm2]
Tensión al límite proporcional en compresión paralela, en [kgf/cm2]
Cedro misionero o Cedro paraguayo55050.000 ≈  91.000270 ≈ 370210
Cedro salterio450101.900—-200 rotura
Pino Elliotti450  ≈ 50061.750 « 73.500392258
Pino Taeda450 ≈ 50083.800574260
Pino Insigne450 ≈ 50083.200 ≈  95.500459306
Pino Paraná o Pino Brasil450 ≈ 550100.400 ≈ 121.100290 ≈ 694200 (400 a 500 en rotura)
Pino de Neuquén o Pehuén o araucaria de Neuquén600 ≈ 650109.000340400 rotura
Raulí o Cedro del sur580 ≈ 60094.000350—-
Roble del país o Palo trébol500 ≈ 60062.600334413 rotura

**********

PESOS UNITARIOS (Kg./m3)

Pino de Flandes
Pino americano
Pinotea (resinoso)
Pino spruce
Pino blanco
Abeto blanco o rojo
Roble vivo
Roble avellano
Roble rojo o negro
Roble blanco
Álamo
Ciprés
Fresno
Nogal blanco
Nogal negro
Cedro
Rauli
Curupay colorado y negro
Curupay blanco
Incienso amarillo
Incienso colorado
Lapacho amarillo o verde
Lapacho negro o moro
Ñandubay
Quebracho blanco
Quebracho colorado
Urunday
Viraró
Virapitá

700
800
900
550
500
600
950
650
700
750
500
4S0
650
450
650
610
580
1100
950
980
990
980
150
960
920
300
220
970
995

ALGUNAS DEFINICIONES DE TÉRMINOS UTILIZADOS:

Abarquillado: alabeo en dirección transversal a las fibras.
Agua de imbibición: agua que por absorción molecular impregna las paredes celulares y cuya eliminación produce fenómenos de contracción.
Agua libre: agua contenida en las cavidades celulares por encima del punto de saturación de las fibras y cuya eliminación, durante el secado no produce cambios volumétricos.
Combado: alabeo de las caras en la dirección longitudinal.
Corteza: envoltura natural exterior. Comprende la corteza delgada y viva (liber) y la externa, generalmente dura y muerta.
Ignífugo: incombustible.
Latífoliadas: se denominan así los árboles que tienen hojas anchas, en contraste con las coníferas, independiente de su contextura.
Madera aserrada: pieza cortada longitudinalmente, por medio de sierra manual o mecánica, con el fin de darle caras planas y en escuadra.
Madera cepillada: madera alisada en una o más caras o cantos.
Madera elaborada: pieza que ha sufrido cualquier proceso de maquinado posterior al aserrado, tal como el cepillado, moldurado, etc.
Madera estructural: aquella que, principalmente por sus características mecánicas, resulta apta para ser empleada como elemento resistente.
Madera natural: madera que proviene directamente del árbol y que no ha tenido ningún tratamiento o proceso de fabricación para obtener otro producto.
Madera permeable: madera en que, tanto la albura como el duramen, son susceptibles de ser penetradas por preservantes.
Madera preservada: aquella tratada con sustancias preservantes con el fin de aumentar su resistencia al ataque de los agentes biológicos degradantes.
Madera rolliza: es aquella madera utilizada en forma cilíndrica con o sin corteza.
Nudo: tejido leñoso dejado por el desarrollo de una rama, cuyo aspecto y propiedades son diferentes a los de la madera de las zonas circundantes.
Peso específico aparente: relación entre el peso y el volumen de la madera a un determinado contenido de humedad.
Rollizo: troncos de árboles sin copas, destramados y desprovistos de partes salientes, con corteza o sin ella.
Xilófago: que se alimenta de madera.

Tabla de Exigencias de Calidad

Fuente Consultada:
Maderas Cálculo y Dimensionado de Estructuras Portantes Rothamel – Zomorano

Proceso de Fabricacion del Cemento Portland Clinker Propiedades

Proceso de Fabricación del Cemento Portland
Propiedades y Características

Temas Tratados:

1-Historia

2-El Cemento Común

3-Composición Química

4-Proceso de Fabricación

5-El Clinker

6-Propiedades

7-El Supercemento

8-El Agua en el Cemento

El propósito de un cemento es ligar entre sí superficies o formar una masa monolítica con partículas pequeñas como las de arena o grava. Aunque el cemento portland es sólo uno de las muchas clases de cemento que se conocen, es el más importante para la construcción debido a su resistencia y durabilidad. 

Se lo emplea fundamentalmente en hormigones y morteros, debiendo su nombre, «Portland», a su descubridor, un albañil del siglo pasado llamado José Aspdin, quien pensó que su aspecto era muy similar a las rocas de la región de Portland, en Gran Bretaña.

El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es calcinada y el clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El proceso de fabricación puede ser dividido en tres etapas principales: la preparación de las materias primas, su calcinación en hornos especiales y el molido del clinker para obtener el cemento en polvo.

UN POCO DE HISTORIA: 

En el año 1750 el Ing. John Smeaton (Inglaterra) trató de obtener un aglomerante netamente hidráulico, una especie de cemento de hoy día, que tuviera la propiedad de endurecerse bajo el agua, como ya antiguamente usaban los romanos en sus obras, mezclando la cal con puzolana, producto este de origen volcánico de color amarillento verdoso o marrón de Pozzuoli, cerca de Nápoles, capaz de endurecerse en contacto con agua y transmitir esta propiedad a la cal común.

Este mismo producto, formado por la descomposición de antiguos yacimientos volcánicos se lialla en abundancia en las barrancas del río Rhin (en d’Andernach, valle de Brohlbaen) con el nombre de «trass».

Ha servido este producto para preparar mezclas hidráulicas y fue extensamente usado, por ejemplo, en Holanda en la construcción de obras marítimas.

Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre los peñones de Eddystone en Inglaterra. Realizó varios y prolongados ensayos con las piedras calcáreas margosas de Abertaw, condado de Clamorghan, las que molidas y luego calcinadas daban la posibilidad de obtener morteros fuertes y que se endurecían en contacto con el agua.

Fue, en realidad, una cal de carácter eminentemente hidráulico, — precursora del actual cemento artificial tipo Portland de fragüe lento.

El faro, construido con este material, fue demolido 120 años después a fuerza de dinamita.

En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras calizas con 35.% de arcilla (sílice y alúmina) con las cuales logra obtener un ligante propiamente cementicio, al que da el nombre de «cemento acuático».

El Ing. Yicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos calizos (molidos y calcinados) y establece por vez primera las normas de: fraguado, endurecimiento, resistencia a compresión y tracción, sutileza de molienda, índice de hidraulicidad y las propiedades químicas.

Pero recién en el año 1824 un albañil inglés, Joseph Aspdin, consiguió fabricar un material cementicio por trituración y calcinación de piedra calcárea y arcilla.

El elemento calcáreo lo recogía en los caminos, triturado por los vehículos, y lo mezclaba con arcilla molida.

Esta mezcla la sometía a la calcinación en hornos rudimentarios y así obtuvo el «clinker» que volvía a moler para obtener cementó en polvo. A este producto Aspdin le dio el nombre de «Cemento Portland», por tener la dureza y color semejantes a las piedras de las canteras de Portland en Inglaterra.

Los hijos de Joseph Aspdin, James y William, desarrollaron y perfeccionaron la fabricación del cemento.

Cemento común, tipo Portland:

En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial común de fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidráulico y su composición y propiedades varían ligeramente, según su procedencia.

Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su densidad, peso aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por m3. y el peso específico real es de 3100 a 3200 Kg. por m3.

Debe entenderse por «estado suelto» del cemento, tal como queda este en el recipiente al llenarlo, y por «estado compacto» cuando se sacude el recipiente para que el cemento se asiente. En este último estado el peso del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente. Promedio de 1910 Kg. por m3.

Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente (densidad) del cemento — peso de un litro — la manera de llenar el recipiente. También tiene influencia la capacidad y la altura de este último.

El modo de llenar un recipiente de 1 ó 5 ó 10 litros de capacidad, para determinar, la densidad del cemento en estado suelto, se pesa previamente el recipiente vacío.

Luego se llena este, dejando deslizarse suavemente el cemento por una tabla inclinada a 45°. Una vez lleno el recipiente, sin sacudirlo, se vuelve a pesar. La diferencia de las pesadas dará el peso del cemento en estado suelto.

Según las experiencias, la densidad del cemento es tanto menor cuanto mayor es su grado de finura de molido.

Para la conversión del peso del cemento tipo Portland normal a volumen, o viceversa, se acepta generalmente, como peso aparente (densidad), que 1 m3. de este pesa 1400 Kg., — aunque su valor medio es de 1270 Kg. Su coeficiente de «aporte» es aproximadamente igual a 47 % (vacíos 53 %).

Composición Química:

El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que varían dentro de los siguientes límites:

1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras calizas que se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO2).

2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).

3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).

4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.

Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de magnesio y hasta 3 % de álcalis.
El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que se obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos elementos y luego su cochura hasta el principio de fusión, cerca de 1500° C, formándose así el «clinker» que se muele finamente.

La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se llama Módulo de Hidraulicidad.

Módulo de Hidraulicidad

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de este, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rápido. Los cementos normales son siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato de calcio S04Ca) retarda el fraguado.

En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las obras de hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado lento.Terminado el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento propiamente dicho.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cual material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea ligeramente diferente.

CANTERA DE PIEDRA CALIZA
Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino de bolas que vuelve a molerlo.

Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER:

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

CLINKER
Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de cemento.

Horno de cemento

Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima resistencia que adquiere durante su vida útil.

Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.

De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.

El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones sobre cemento.

PROPIEDAD DEL CLINKER

MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como base, mientras que los óxidos restantes actúan como radicales ácidos. La relación entre ambos es una característica fundamental en un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico por Michaelis.

INDICE HIDRAULICO


Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al tipo portland. Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y aparecerán grietas de expansión. La presencia de cal en la composición de un cemento le da aptitud para el fraguado. La sílice hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo un exceso en las proporciones de sílice retarda el fraguado.

El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al disminuir la proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya capacidad de endurecimiento es menor. La alúmina también contribuye al endurecimiento pero al crecer la proporción en alúmina disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al material resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

ENSAYOS DE CEMENTOS

Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la aguja de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración de una aguja de un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un peso de 300 gramos. La resistencia se mide mediante ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican probetas de formas especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas apropiadas.

La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la resistencia a la tracción de una probeta de cemento de forma conveniente, lista es sometida a un esfuerzo de tracción que crece en forma lenta y gradual hasta
que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la máquina de Amsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado y se lo somete a un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de la pieza.

ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el primer período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre influencia dañosa del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción del hielo no será tan perniciosa. Obras de fundación profunda suelen realizarse sin tomar cuidados especiales.

El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el fragüe con retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y endurecimiento, adquiriendo una menor resistencia final que en condiciones normales de temperatura. Esta disminución puede alcanzar valores del 30 al 60 %.

Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no manipular las pastas si presentan un principio de hielo; para el estacionamiento, no considerar los días de helada, retardando el desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes la obra apenas terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los casos de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta, teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor cantidad de agua.

SUPERCEMENTO

El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland con agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial. No es más que -un portland de mejor calidad, lo cual se logra con molienda, mezcla y cocción cuidadosas de las materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de reparación de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la obra.

UTILIZACIÓN DEL CEMENTO

El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado de la mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso es el de cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener impurezas de barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena son porosos, el mortero será mediocre. Las arenas cuyos granos presentan superficies rugosas, facilitan la adherencia del cemento y dan morteros muy resistentes.

El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la resistencia del material final. En general aumenta la resistencia al crecer el tamaño de las partículas. La arena más conveniente para un mortero es aquella que se halla integrada por granos finos y gruesos en proporciones tales que los espacios vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo de agua empleada para la mezcla es un factor (pie también incumbe a la resistencia. El agua de manantial es la más conveniente.

El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. 1.a industria de la construcción moderna emplea el cemento portland en gran escala, especialmente como constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de mortero y grava. Las gravas son piedras machacadas y cantos rodados. El hormigón resulta al rellenar los huecos del canto rodado con mortero.

Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por los romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la obra, dándole forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o sea previamente moldeados, que transportaban luego al lugar de la obra. Durante la Edad Media fue empleado sólo en algunas construcciones, como en las fundaciones de la catedral de Salisbury, obra del siglo XIII.

En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras públicas en general, en la construcción de carreteras, en estructuras resistentes para edificios, etc. Por sus características el hormigón ofrece ciertas ventajas con respecto a otros materiales de construcción, tales como madera y piedra, pues se moldea y trabaja fácilmente. Realizada la mezcla se la vuelca en cajas o encofrados donde se endurece conservando su forma. 1.a proporción de cemento de un hormigón influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la proporción de cemento mayor es la resistencia, pero se encarece.

VENTAJAS E INCONVENIENTES
DE LAS CONSTRUCCIONES DE CEMENTO

Ya hemos indicado algunas de las ventajas y de» ventajas del cemento y hormigón con respecto a otros materiales de construcción. En líneas generales podemos resumir las ventajas en las siguientes: presenta las características de las construcciones en piedra unidas a la ligereza de las de hierro; los gastos de mantenimiento desaparecen o se reducen al mínimo; muy buena resistencia a la acción del fuego; las materias primas son de fácil y económico aprovisionamiento; por lo higiénicas, las construcciones hechas de cemento ofrecen conveniencias con respecto a los otros tipos: requieren poco personal especializado.

No obstante todas las ventajas enumeradas presentan algunos inconvenientes: como las construcciones de hormigón son de naturaleza monolítica, adquieren una gran sonoridad que puede corregirse mediante el empleo de una capa de escorias u otros materiales aislantes; transmisión de calor en paredes externas o terrazas, lo cual puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las vibraciones que pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a máquinas en movimiento.

AGUA EN LAS MEZCLAS DE CEMENTO

Numerosos experimentadores han realizado trabajos de investigación sobre la importancia de la cantidad de agua que debe contener una mezcla de cemento. Como resultado de esas experiencias se ha establecido que la cantidad de agua o, mejor aún, que la relación entre el agua y el cemento que contiene una mezcla influye en la resistencia del material final. 1.a resistencia aumenta al disminuir la cantidad de agua, dentro de ciertos límites.

Si el porcentaje toma un valor inferior a cierto límite, se hacen imposibles algunas reacciones químicas y parte del material ligante permanece inerte. Las relaciones agua-cemento para un mortero de cemento portland están entre 0,4 y 0,5.

Fuente Consultada:
Lo Se Todo Tomo I
Revista TECNIRAMA N°29
El Calculista de Estructura Hormigón, Hierro y Madera de Simón Goldemhorn